括停气时间、产品出窑后烂砖损耗数量），上交车间主管审核。
（五）关于窑炉停窑方面的操作程序
根据生产计划安排时间做好相关停产准备工作。
1、根据上工序生产实际情况，待干燥砖坯出窑后将所有储坯彻底清理排入窑炉，待产品出完窑炉，然后开始降温控制操作，关闭急冷、冷却、二级排烟、二级抽热风机；
2、先将煤气用气压力逐渐降低，进行慢速降温控制，减慢窑炉传动速度，各排烟量、抽热量减少原来的50%流量；
3、待温度降低到900℃时，可关闭煤气总阀门，停止使用煤气，后关闭各组每支喷枪，打开放散阀，关闭助燃风机，注意各窑炉事故处理孔口不宜打开，防止外界冷空气入侵到窑内而造成辊棒风爆现象；
4、当温度降低到300℃以下，将全窑热电偶拆下，送到仓库寄存，然后开始拉棒，关闭所有风机，清理窑内杂物，停止转动，做好设备检查维修工作；
（六）关于窑炉复产时的操作程序
为了确保复产顺利进行，各窑工要严格执行车间复产升温计划的相关程序进行操作：
1、在窑炉着火前安装好所有辊棒及塞好保温石棉，检查好各设备，传动系统、测温系统是否正常；
2、根据升温计划着火时间，先将木柴运送到急冷前窑段位置，做好点火相关准备工作，后从窑侧两边打开处理孔口，放上木柴着火，先要启动窑炉传动、排烟风机开度总阀三分之一为宜，传动速率控制有20周波为宜，同时加强对传动检查工作；
3、参照升温计划工作要求，按每时段升温速度控制每环节。当温度达到200—300度时，根据车间要求开始使用煤气煤气入温工作，窑工先做好煤气管道各闸阀的检查，确定无误时才进行煤气操作，将煤气压力设定在0.15Kpa值，助燃风压力设定在0.3Kpa值，排烟负
压设定在-30范围，后检查好各组喷枪、闸阀是否关闭好及助燃风球阀是否关闭好，然后才打开电磁阀自动状态，最后打开煤气总闸阀门，检查好一切无误才能从原点火位置窑炉两侧各开一两支底枪着火升温操作；
4、在进入煤气升温操作后，切实控制好煤气用量压力，不得超出车间参数设定值，并且加强对窑炉设备，煤气管道检查是否有漏气现象，做好切安全预防措施；
5、参照升温计划工作要求做好各时段温度控制，不得超出参数。各喷枪着火数量要严格执行车间规定，未着火喷枪不得使用助燃风打入窑内，否则降低升温质量效果；
6、当温度达到800—900℃时开始使用抽热风机总闸开度半开为宜，并且在这一过程切实加强对窑炉体的检查，注意孔砖有否压棒可能及传动水平变形现象，发现有异常及时反馈车间主管处理；
7、根据升温速率需求，要适当调高煤气压力值及助燃风压力，喷枪着火数量视温度值以决定着火数量，先着齐底枪，然后才能着面枪操作；
8、当温度中温区（5区—18区）温度达到1200℃时，要保温一天时间，以待生产安排进入生产预备状态，调整好烧成曲线及干燥温度曲线，可试生砖入窑试烧产品质量效果；
9、在未入砖烧成之前，一定要做好干燥、窑头段窑内清理工作，目产控制好产品落脏缺陷出现；
10、待进行压砖生产时，做好干燥方面跟踪控制工作。注意干燥是否不够温度，控制好速度、入砖间距、左右的位置调制稳定适度状态，排烟抽湿流量，确保不出现边裂、中间裂等，砖坯吸水率达标。经过釉线工序，进入窑炉烧成，均要做好层层质量把关工作；
11、在窑炉入砖之前做好入窑工序调节，注意入砖间距、入砖角度方向、位置、各挡砖板检查，均需调到适应度为宜，先加带温砖带温后才能入生坯烧成；
12、当砖坯进入窑炉，一定要做好细节跟踪检查，先注意砖坯进行预热带是否有炸砖及行走是否整齐等。检查好各组喷枪火是否燃烧
良好，火色均匀，急冷段保温状况及辊棒检查，确保一切无误才能正常运作；
13、当砖坯进行急冷段时，特别注意急冷温度变化，视所需温度启动急冷风机，然后到强冷风机，直到出口吹砖风机，做好产品出窑的质量检测，包括变形度、烧结度、规整度、砖坯尺码、吸水率、物理性能及试抛质量的跟踪等相关方面检测工作，稳定烧成气氛、烧成温度、窑速率，确保设备运行正常。
二、各类产品缺陷控制措施
1、产品落脏
主要落脏缺陷根源在于干燥、窑炉前温段产生。为控制好这两
个要点，需长期加强对干燥、窑炉入口段位置彻底清理工作，充分利用好转产时间及空、疏窑时间安排人员进行清理。另一方面是由于温度低造成，积水易粘杂物。在窑炉由于前温度偏低，往往出现落脏缺陷。特别是生产仿古砖、釉面砖产品，对落脏的控制要求十分严格，要确保干燥、窑头段落脏，还要注意喷枪、助燃风、急冷风管道杂物吹到釉面。还有一个不可忽视问题，就是在执砖时都十分关键，在窑出口执砖釉面砖不宜用带有胶质、铁质物品接触釉面，否则会出现落脏可能。总之不管怎样造成落脏，只要做好以上各项预防措施及加强检查力度，定能控制落脏缺陷的出现。
2、产品边裂缺陷
边裂缺陷分为两类，一类是机械造成边裂，另一类是温度调节不合理产生热应力边裂。解决机械造成砖坯边裂，先要跟踪出属于哪个机械部位造成，首先将砖坯入干燥，窑炉方向拧90度角入窑跟踪检查，找出原因，并进行处理。如属窑炉工序造成，先检查干燥温度是否高低温方面影响，干燥温度曲线是否合理，温差是否合理，压力、气氛流速是否合理。还是抽湿每支闸开度不合理及检测含水量是否达到生产工艺指标要求，并且检查窑炉前温段温度、各抽湿口开度，做
好相关细节问题的分析。一般边裂缺陷可说是温度偏高的影响较大、砖坯排水速度过快而造成受热不均匀产生热应力边裂。另一方面，由于砖坯在预干区时砖坯体内水分较大，未彻底排除造成砖坯进入预热分化阶段时，产生砖坯膨胀而边裂。
3、产生砖坯中心裂缺陷
一般由于干燥窑炉前温不够或整体温度不够，温度偏低造成，另一方面抽湿量过大等因素影响，克服此类缺陷， 要细致检查干燥窑炉前温区温度，各抽湿口开度，做好升温工作，加强升温效果检查跟踪，完善干燥窑炉前温段温度、气氛、压力制度，从而才能快速解决这一缺陷。
4、砖坯变形缺陷
砖坯变形是窑炉长期以来攻关问题，产生变形原因有多方面因素：（1）、是原材料配方；（2）烧成温度曲线调节不合理；（3）砖坯入窑方向角度造成砖坯在辊道上行走不整齐；（4）由辊棒过脏起钉及砖底铝浆使用浓度、急冷风管角度、开度都是造成砖坯变形因素。解决砖坯变形，主要还是烧成温度、气氛，压力制度这三方面，都必须完善好，才能有效规范操作。（5）传动系统、辊棒的平直、平水是否调到最佳理想状态。
砖坯变形度形状多种化：耷角、翘角、勾角、波浪型、反弹二次变形、中心拱、中心凹下、出现前后砖边部凸、左右边凸、左右边凹等多种缺陷，为解决好各类变形，其各解决处理手法也不相同。下面作出对各类解决方法探讨分析： 1）耷角变形解决方法：
提高前温段底部温度，适当降低面部前温段温度，调节关小急冷位置面管，或拉高急冷前石棉闸板。 2）翘角解决方法：
a) 调节入窑入砖角度，将翘角的一边角用挡砖板挡慢入窑速度，或提高前温段面温，适当降低前温度底部温度。
b) 注意是否由于棒钉、辊棒高低不平，入砖方向不稳定过密或碰撞而造成翘角变形；
3) 波浪变形解决方法：
a) 合理调整梯级温度曲线，适当降低烧成温度，检查棍棒水平，各区域点局部是否存有高低温温差大现象或辊道上下截面温差影响。 b) 砖过密、窑速过快、前温不够，高温区温度过高而造成； c) 上下温差大不均匀，未调节成合适的温度曲线也易形成波浪形；
4）二次变形反弹解决方法：
确保砖坯烧结度、烧熟透，将吸水率控制在指标范围，不得超出指标范围，一般控制在0.05%左右为宜，在实际生产中还要根据不同的产品来控制吸水率及二次变形反弹。另一种解决方法是根据反弹变形状来调节窑炉上下部截面温度，拉长烧成带，将砖坯彻底烧熟透彻。
5）砖坯中心拱状、龟背状变形解决方法：
a) 提高前温下部温度，适当降低前温区面部温度； b) 提高急冷区面温，调节急冷风管开度，减少面部风压力； c) 检查急冷前石棉挡火板高度是否偏低；
d) 检测砖坯中心点与边部厚度是否偏差过大，如果中心点偏厚，任何方法调节也难以解决此缺陷，只能从压制方面入手解决问题。
6）砖坯中心凹状变形解决方法：
a) 适当降低前温底部温度，提高前温区面部温度； b) 调节急冷风管，减少底部风压力，开大面部风压力；
c) 整体前温区温度不够，高温区底温不够，急冷前底部高温保火不够也易造成中心下凹。
7）砖坯出窑方向前后两边偏拱变形解决方法：
a) 提高前温区底部温度，适当降低前温区面部温度；
b) 提高急冷前石棉挡火闸板开度及适当调节急冷面部减少风量； c) 调节好砖坯在窑中的位置距离，左中右温差。
8）砖坯出窑方向左右两条边凸状变形解决手法：
a) 提高前温区底部温度，降低前温面部温度，适当调节急冷面部风量； b) 整体面部温度有可能偏高造成可适当降低面部温度，提高底温；