压力容器现场组焊安装施工方案
4.1.2. 下料需根据制排板图进行。各排版图如下图。为确保塔体安装的直线度要求，各筒节板下料时须严格控制对角线的误差，以保证各筒节端部的错口量，从而保证塔体的直线度。各筒节下料的尺寸误差应满足下表的规定（单位：mm）： 测 量 部 位 误差 宽度AC、BD、EF ±1.5 长度AB、CD ±2 对角线之差∣AD-BC∣ ≤1.5 直线度 AC、BD、AB、CD ≤1 4.1.3. 材料必须经质检人员复验合格证后方可下料。下料前对材料以下进行校核：材料标记（钢号、炉批号、入厂编号）、规格、检验标记，材料表面不得有裂纹、分层、夹杂、锈蚀等缺陷。 4.1.4. 划线时须严格按工艺文件和排板图要求进行，并做好材料标识移植和零部件标识，经质检人员确认后方可切割。 4.1.5. 碳钢采用半自动切割机，复合钢板采用等离子切割机切割，下料时须留出合理的切割和刨边余量。 4.1.6. 采用等离子切割机复合机板时，应将复合面朝上。 4.1.7. 坡口加工：下料合格后，按图纸和焊接坡口要求，用刨边机刨坡口表面粗糙度不高于Ra12.5。 4.1.8. 各钢板加工坡口时，应勤用焊检尺或样板检查坡口，使其角度和钝边符合工艺文件的要求。 4.2. 筒节预制 4.2.1. 各筒节滚圆时用弦长1500mm的圆弧样板检查压头及滚圆质量，其间隙不大于2mm。钢板滚圆检查合格后，为防止变形，直接放到胎具上或立式放置。 6
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4.2.2. 筒节预制完后，在碳钢外表面按要求进行喷砂除锈并刷底漆一道，坡口边100mm刷可焊性油漆。并按排版图的要求进行标识。 4.3. 封头预制 4.3.1. 直径φ4500以下的椭圆封头整体压制成型，直径φ17250的减压塔下封头由一块直径φ5000中心圆和两带35块瓜瓣组成，直径φ8000和φ7400封头由一块直径φ3200中心圆和12块瓜瓣组成，φ5600由一块直径φ2200中心圆和10块瓜瓣组成，瓜瓣中温压制成型，成型后在外协厂预组装，由公司对封头的表面质量、形状、尺寸、错边时和棱角度、复层超声波等进行检查合格后，运输到现场组焊成型。 4.3.2. 减压塔锥形折边段预制---减压塔锥形折边段直径较大，高约4640mm，压制折边时需要特制的胎具，拟分20片进行压制成形。每条焊缝需留约1mm的焊接收缩余量，成型后在厂内进行预装组，检查合格后运输到现场组焊成型。 4.4. 设备材料包装和运输方案 4.4.1. 筒节分片包装运输方法 为了防止分片筒节的变形，运输时用角钢和槽钢制作钢结构托架，如图所示。 根据分片板的重量，每个托架宜放分片筒节板3～5块，板间垫以柔性材料，防止钢板碰伤和不锈钢铁离子污染。 ∠7580100 4.4.2. 零部件的包装 各法兰、螺栓、垫片等易损坏的零部件采用箱子单独包装。 4.5. 组对安装 4.5.1. 施工准备 4.5.1.1. 组织有关专业技术人员进行施工图会审；全面熟悉图纸和相关标准，编制工艺文件、焊接工艺卡等。 4.5.1.2. 组织静设备安装施工人员熟悉施工图纸及有关规范要求，并对施工班组进行技术交底，使其明确安装程序及安装质量要求。 4.5.1.3. 建立压力容器现场组焊质保体系，并逐级进行交底，确保内部质量控制措施 7
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到位，信息沟通及时。 4.5.1.4. 编制明确的质量、工序控制程序，明确各工序控制责任人。 4.5.1.5. 向安装地的市级（含地级市）以上技术监督部门提交《特种设备安装改造维修告知书》，并按相关法规要求提交必要的文件和资料。 4.5.1.6. 检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况。 4.5.1.7. 按平面布置图铺设预制平台，放置焊机房、工具房、休息室，划定材料、构件及半成品存放场地。 4.5.1.8. 焊材按焊接方案要求正确选用。 4.5.1.9. 配合甲方，做好施工现场的“三通一平”，特别是应使设备运输通道畅通，无任何障碍；做好现场平面布置，清理出作业面。 4.5.1.10.现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。 4.5.1.11.准备好必要的检测工具及施工记录表格。 4.5.2. 各分段、分片到货部（构）件的验收 4.5.2.1. 分段塔器的验收：吊装前应对塔的结构尺寸及制造质量进行复验，并确认合格后才能吊装，其检查的主要内容如下： a) 设备内、外表面质量合格； b) 各开口方位、尺寸与设计图样吻合； c) 吊耳焊接符合吊装要求；组对标识可满足现场组焊需要； d) 分段处的圆度应≤1%Dg，且不大于25mm； e) 筒体分段处对口端外周长差应不大于πbmm，b为筒体组装时允许的最大错边量； f) 各分段筒体的直线度≤H/1000； g) 裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长和任意两孔弦长允差均不得大于2mm。 h) 坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 i) 组对口不圆度调整：往往由于保护不当，在吊装发运、运输过程等当中，对口不圆度常出现超标现象，组对前必须将壳体端部不圆度调整合格，采用千斤顶（或加减丝）和顶杆对筒体进行撑圆。 4.5.2.2. 分片到货设备的验收： a) 分瓣到货封头各瓣片的曲率和几何尺寸应用样板或直尺检查，符合相关标准的要求； b) 分片的筒体板片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3mm。样片放置时应采取防止变形的措施。 c) 各筒节板上均有筒节号标识并与制造方提交的排板图相符。 8
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d) 坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 4.5.2.3. 随容器到货的零部件应符合下列规定： a) 具有装箱清单和安装说明书等技术文件； b) 产品合格证，主要受压元件的材质证明书； c) 法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质证明书； d) 零部件表面不得有裂纹、分层现象； e) 法兰、人孔密封面不得有裂痕和影响密封的损伤； f) 内件表面不得有损伤、变形和锈蚀。 4.5.2.4. 进入现场的容器半成品、零部件必须具有以下出厂技术文件： a) 装箱单 b) 压力容器产品安全质量监督检验证书 c) 产品质量证明文件 d) 分片到货设备的排板图 4.5.3. 各分片到货设备的组焊 4.5.3.1. 分片封头、过渡段及变径段组装 a) 设备组装在钢平台上进行。之前，必须根据封头、筒体的大小铺设平台在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分片数等分，在等分中心设一个定位板，定位板的高度用经纬仪找平。 b) 在组装基准圆内，设置支撑三角架，支撑三角架设在两片封头板中间。 c) 以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使各片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。(见图1) d) 封头成形后，应对错边量、棱角度进行检查，合格后才进行焊接。 每片封头板设一个支撑定位板钢平台 封头组装示意图（图1） 9
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4.5.3.2. 分片筒体的组装
a) 先在平台上组装单节筒节，根据筒节内直径，在平台上划基准圆。在基准圆内设定位板，在分片板头约100mm处设一块定位板，板中间每约1000mm设置一个。（见图2）
图2 筒节组对
b) 用斜尖、工卡具在筒体外侧调整筒节错边量、棱角度、椭圆度，合格后进行点焊。这一圈的组装质量关系到本段和整个塔体组装质量，所以严格要求控制以下尺寸： c) 垂直度：组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；
d) 相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，任意两点偏差不大于6mm，测量工具为水准仪；
e) 椭圆度：要求底部半径偏差为±13 mm，在圆周上均匀测量8点；
f) 上口水平度: 筒节圆周上口水平度用水准仪测量水平，要求3m间隔测一点，任意两点之差不大于5mm。
g) 壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板组对，立缝间隙可用φ3.2mm焊条控制，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除，组对时严格控制垂直度，利用带有加减丝的斜撑(∠10036角钢)进行调节找正。 4.5.4.
塔的分段组装方法
4.5.4.1减压塔的分四段进行吊装，具体分段见吊装方案。 a) 吊装第一段组装顺序
569-Ⅰ底座环、筋板组焊 两段间组焊 与封头组焊 569-1与封头组焊 569-Ⅱ与569-Ⅲ组焊 b) 吊装第二段组装顺序
569-2与569-3组焊 两段间组焊 569-4与两段间组焊 569-5组焊 569-6与569-7组焊
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