压力容器现场组焊安装施工方案
4.7.3.4. 焊条的烘烤、发放与回收
a）焊条的烘烤由一名专职烘烤人员负责，并要求作好每天的烘烤记录。 b）焊条启封后，应进行表面检查，凡药皮脱落、焊芯有锈迹的禁止使用。
c）焊条烘烤时，烘烤箱中每层的焊条架上以不超过20Kg焊条为宜。烘烤过程中，应注意打开烘烤箱的放气孔和鼓风开关，以利于潮气外逸和箱内温度均匀。不可在高温时打开烘烤箱的门，避免因温度急剧变化而造成焊条药皮脱落。
d）焊条应严格按照焊材说明书要求进行烘干，焊条烘烤时要逐渐升温，按规定时间恒温。烘烤后的焊条放在150℃的保温箱内保存，保存时间不宜超过一周。
e）发放焊条要用保温筒，每次发放数量不超过60根，焊条在保温筒内的时间不超过4小时，超过后应重新烘干，重新烘干次数不超过2次。重新烘干的温度和时间与第一次烘烤相同。发放、回收焊条要作好记录。 4.7.4. 坡口加工及检查
4.7.4.1. 坡口型式及尺寸应按设计规定选用，当设计无规定时，其原则应保证焊接
质量，填充金属量少，熔合比小、便于操作等。
初馏塔、常压塔、减压塔主体焊缝采用双面坡口，型式下图所示：
4.7.4.2. 电脱盐罐主体焊缝（16MnR）也采用双面坡口,如图：
4.7.4.3. 不锈复合钢板的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑，不得有
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缺陷。采用剪床切割，复层朝上。基层采用冷加工方法加工，也可以采用热加工方法加工。
4.7.4.4. 裙座坡口采用热加工方法制备。
4.7.4.5. 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符
合相应规定。如存在不允许的缺陷则应进行修补。
4.7.4.6. 坡口表面及两侧各20mm的水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质须彻底
清理干净。 4.7.5. 定位焊
4.7.5.1. 定位焊所用焊材应与正式焊接所用焊材相同。
4.7.5.2. 定位焊时，引弧和熄弧点应在坡口内；定位焊对称进行焊接，以减少焊接
应力与变形，纵缝定位焊时，应从中间向两边进行，大环缝定位焊时，焊工要均匀分布并由左向右进行焊接。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊，如存在气孔、夹渣时亦应去除。
4.7.5.3. 焊缝交叉处不得有定位焊缝。
4.7.5.4. 不锈钢复合钢的定位焊仅允许在基层一侧采用与焊接基层金属相同的焊
接材料。
4.7.5.5. 熔入永久焊缝内的定位焊两端应便于接弧，否则应于修整。
4.7.5.6. 定位焊缝间距要符合规定，手弧焊定位焊焊缝尺寸见下表（单位：mm）
焊件厚度（mm） 焊缝高度（mm） 焊缝长度（mm） 间距（mm） ≤4 ＜4 5~10 50~100 5~20 4~6 10~20 100~300 ＞20 6~8 30~50 250~400 4.7.6. 焊接 4.7.6.1. 一般要求
a）焊接设备应处于完好状态，电流、电压表应经校验合格；焊工使用的刨锤、不锈钢刨锤、钢丝刷、不锈钢丝刷、扁铲等工具应准备齐全。
b）焊前坡口及其两侧各20mm范围内应用钢丝刷清理表面缺陷。复层距坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。
c）施焊时应严格遵守焊接工艺规程，对过渡层及复层的焊接应严格控制焊接线能量，采用快速多道焊。
d）施焊时严禁在坡口以外引弧，手工焊须采用回焊法引弧，即在焊点前10-15mm处引弧并迅速将电弧引到焊点，开始正常焊接。终端收弧时，应填满弧坑，防止收弧处裂纹产生。
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e）手工焊焊接接头应避免冷接头，每道缝的焊接一经开始，就一次焊完一层，不得中途停止，中间换焊条速度要快。上下层或内外层都要错开10mm以上，防止接头集中在同一断面上。环缝焊接时，两焊工汇集的接头，要搭接50mm以上。先焊的始端焊肉要低，后焊的焊工进行接头重迭焊时，要达到平滑饱满。
f）焊接时，应把前一层的焊渣清除干净，经检查无缺陷后才能施焊下一层。 g）每一段的焊接顺序是先纵缝后环缝。
4.7.6.2. 复合钢焊接
a）复合钢焊接宜先焊接基层，后焊接过渡层和复层。且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。焊接复层前，必须清除坡口边缘飞溅物，并清除过渡层熔渣及其表面杂质。过渡层及复层焊接应用小线能量、反极性，直线运条，多层多道焊接。
b）过渡层的熔焊金属在基层处b的厚度宜为1.5～2.5mm； 在复层处a的厚度宜为0.5至复层厚度的二分之一且不宜大于1.8mm。如下图：
c）焊接时，应由复层一侧开始焊接，先焊基层，再焊过渡层及复层。焊接过渡层前应经100%渗透检查无缺陷后再焊接。层间应彻底清渣，经检查无缺陷后才能施焊下一层。其焊接顺序见下图：
4.7.6.3. 初馏塔、常压塔、减压塔纵焊缝及环焊缝的焊接
a）封头纵缝安排6～8名焊工，对称同步施焊；筒节纵缝根据分片情况安排相应焊工同时施焊。
b）筒体环缝安排6～8名焊工均匀分布同时施焊，焊工的施焊方向一律从左向右进行，每层每道都应仔细清渣后才焊下一道焊缝。
4.7.6.4. 电脱盐罐（16MnR）的焊接
a）电脱盐罐（16MnR）采用埋弧自动焊，为控制焊接应力与变形，先在大坡口侧焊两到三层，再焊小坡口，最后再焊满大坡口。
b）筒体壁厚较大，焊接前应预热，预热温度不得小于150℃。层间温度不得低于预热温度。焊后立即进行后热处理，后热温度为150～250℃。
4.7.6.5. 焊接工艺参数选择
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焊接工艺参数依照焊接工艺评定选择如下表： 焊材规格 焊接速度焊接线能量 预热、层间温度焊接电流A 焊接电压V 牌号 mm cm/min kj/cm （℃） J427 Ф3.2 90─110 20─22 6─8 13．5─24．2 / Ф4.0 140─160 22─25 8─12 15．4─30 / J507 Ф3.2 90─110 20─22 6─8 13．5─24．2 / Ф4.0 140─160 22─25 8─12 15．4─30 / A042 Ф3.2 80─100 20─22 6─8 12─22 / A022 Ф4.0 110─150 22─25 8─12 12．1─28．1 / A302 Ф3.2 80─100 20─22 6─8 12─22 / Ф4.0 110─150 22─25 8─12 12．1─28．1 / H08A Ф4.0 500-550 30-36 45-50 18-26.4 / H10MФ4.0 500-550 30-36 45-50 18-26.4 150～250 nSi Ф5.0 650-750 34-42 50-60 22.1-37.8 150～250 4.7.6.6. 焊工应在所焊焊缝旁距焊缝50mm处打上焊工钢印，钢印应打在基层侧母
材上，当不能打钢印时应做详细记录。
4.7.6.7. 焊接施工中，应按规定及时填写记录。
4.7.7. 焊接检验
4.7.7.1. 焊后对焊缝外观检查，应符合下列条件：
—— 焊缝成型良好，尺寸应符合设计要求；
—— 焊缝及热影响区表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑等缺陷存在；焊缝上的熔渣及两侧的飞溅物必须打磨干净。
—— C、D类角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形尺寸应平缓过渡至母材。
4.7.7.2. 焊缝无损检测比例和质量标准应符合设计及JB/T4730-2005标准的规定。 4.7.7.3. 接管与筒体或封头之间的焊接接头及其他角焊缝，外部应具有圆滑过渡至
母材的几何形状，内部应打磨至与母材平齐。
4.7.7.4. 焊缝在宽度范围内修磨后的斜度至少为1：3，表面应平滑过渡。壳体打磨
后的斜度至少为1：3，打磨深度不得大于该部位壳体厚度的5%，且不大于1mm，打磨后应进行磁粉检测，I级合格。 4.7.8. 焊缝返修
4.7.8.1. 焊接返修应分析产生缺陷的原因，提出相应的返修方案，编制详细的返修
工艺，经焊接责任工程师批准后方可实施。
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4.7.8.2. 焊缝返修应由持证焊工担任。
4.7.8.3. 焊缝表面缺陷可用砂轮机打磨，打磨后所剩壁厚不得小于图样上标注的厚
度，打磨部位应与周围金属平滑过渡。筒体表面磨除深度应小于2mm，超过时应焊补。
4.7.8.4. 焊缝内部缺陷可采用磨削或碳弧气刨清除，刨槽底部应修磨成U形，槽长
不得小于50mm。
4.7.8.5. 从复层一侧返修焊接缺陷时，必须用机械方法清除缺陷，然后补焊。若从
基层一侧返修，不能伤及复层，如已接近复层时，应先用过渡层焊条施焊，然后再用基层焊条焊接。
4.7.8.6. 补焊必须采用经过评定合格的焊接工艺，其焊接材料、焊接规程及焊接预
热和焊后热处理的要求与原焊缝的要求相同。
4.7.8.7. 返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测标准100%检
验。
4.7.8.8. 同一部位焊缝返修不能超过两次。超过时，需经技术负责人批准。
4.7.9. 产品焊接试板
4.7.9.1. 每台设备应按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
的要求制作产品焊接试板.试板焊接应采用与主体纵焊缝相同的焊接工艺。
4.7.9.2. 产品试板应按技术要求及JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力
学性能检验》规定做拉伸、弯曲、冲击试验。
4.7.9.3. 产品焊接试板应与筒体纵缝焊接同时进行，由焊接产品的焊工施焊。 4.7.9.4. 试板焊接完毕后应按JB/T4730.2的规定进行100%射线检测，其合格指标
与相应产品焊接接头的要求相同。 4.7.10. 焊接技术管理
4.7.10.1. 焊接施工管理人员应根据图纸，对壳体焊缝用油漆标写焊缝编号和施焊焊
工号，并绘制承担焊工分布图。
4.7.10.2. 焊接施工管理人员应编制施工技术交底单，在施焊之前，对施焊焊工进行
书面和口头技术交底。
4.7.10.3. 焊接施工管理人员应及时提出检查及热处理委托单，委托单应说明工程名
称、材质、规格、焊接方法、检验方法、执行标准、检查比例和合格级别等。
4.7.10.4. 加强对施工现场焊接工艺纪律检查，对违犯工艺纪律的行为应进行严肃批
评并责令改正，严重者报项目部给予惩罚并下岗停止施焊。 4.8. 无损检测
无损检测的实施应执行JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、GB150-98《钢制压力容器》、
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