压力容器现场组焊安装施工方案
c) 吊装第三段组装顺序 锥体1与569-10组焊 两段间组焊 锥体2与569-9组焊 d) 吊装第四段组装顺序 上封头与569-12与两段间组焊 569-12组焊 569-11组焊 4.5.4.2常压塔的分四段进行吊装，具体分段见吊装方案。 a) 吊装第一段组装顺序 568-1、2、3组焊 两段间组焊 568-4、5、6两段间组焊 组焊 封头与裙座组焊 b) 吊装第二段组装顺序 568-8、9、10、11组焊 两段间组焊 568-12、13、14、15、16组焊 c) 吊装第三段组装顺序 568-17、18、19、20组焊 两段间组焊 568-21、22、23、24组焊 11
压力容器现场组焊安装施工方案
d) 吊装第四段组装顺序 568-25、26、27组焊 两段间组焊 568-28、29与封头组焊 4.5.4.3初馏塔的分二段进行吊装，具体分段见吊装方案。 a) 吊装第一段组装顺序 567裙座与封头组焊 两段间组焊 567-1、2、3、4组焊 b) 吊装第二段组装顺序 锥体与567-5、6、7组焊 两段间组焊 567-8、9、10、两段间组焊 11组焊 567-12、13、14、15组焊 4.5.4.4分段组装方法 a） 立式组装法：即将待组对的筒节、封头上段和下段组对，逐段提升，直至整体组装完成。该施工方法采用的施工机具简单，组对人员始终可以站在地面工作，可以方便地盘取周长和点焊，控制错边量和筒节同心度。 —— 盘取两端口外弧长，计算出端口错边量； —— 当筒节板较薄时，先将下筒节的上端口整圆（用中间带加减丝的型钢支撑）分别将两端口四等分（直径较大时可八等分），并标出等分线，将上、下对应的等分线点焊固定后，再在每个区间内按预定的错口量点焊； —— 当筒节板较厚时，从第一个点焊处开始，按顺序往一侧或两侧根据预定的错边量往前点焊；用直尺法或目测法保证错边量，点到二分之一或三分之二的周长时，重新确定剩余周长的错边量，按此错边量继续往前点焊即可。 12
压力容器现场组焊安装施工方案
b）组对点焊均在筒体的外口进行，环口采用100/400mm的方式点焊，焊接均为先纵缝后环缝，先外口后内口的焊接顺序，焊接严格按焊接工艺参数进行。 c）按此法往上组对筒体，直至该段组焊完。 4.5.5. 设备各开口接管法兰安装 4.5.5.1. 开口接管要求 a) 法兰螺栓孔跨中均布。 b) 法兰密封面应与筒体轴线水平或垂直；其偏差不得超过外径的1%（外径小于100mm时按100mm计），且不大于3mm。 c) 液位计之间的安装尺寸应符合以下要求：对应两接管中心的距离允差为±1.5mm；两接管周向偏差≤1mm；法兰面的倾斜度须≤0.3mm。 4.5.5.2. 认真计算塔体开孔标高及方位，使之反映到每一段的标高和方位上。其标高及方位必须经班组、工艺责任师、焊接责任师以及质量检验责任师同时在现场确认无误后方可进行切割、安装。 4.5.5.3. 尽量使设备接管开孔避免开在焊缝上，在现场可对即将要组对的筒节方位稍做调整。 4.5.5.4. 补强圈：坡口角度及与筒节间隙见焊接工艺要求；与筒体贴紧间隙小于1mm；螺孔应置于最低处。 4.5.6. 设备内部分布件及支撑件的安装 4.5.6.1. 原则上临近设备分段处的分布件及支撑件不进行安装，以免影响塔的空中组对。 4.5.6.2. 认真确认塔体支撑圈标高及方位，使之反映到每一段的标高和方位上。 4.5.6.3. 各分布件或支撑件定位画线后，其标高及方位必须经班组、工艺责任师、焊接责任师以及质量检验责任师同时在现场确认无误后方可进行安装。 4.5.6.4. 焊接前必须检查确认同层分布件已安装、必要的防变形措施采取后方可进行焊接，严禁边安装边焊接，致使局部变形较大影响本体的椭圆度。 4.5.6.5. 需彻底清除塔内外的熔渣和飞溅物。 4.5.7. 设备各段梯子平台的安装 4.5.7.1. 在满足满足吊装要求的情况下，为减少空中作业，梯子平台应尽量在塔体地面分段组对后安装完毕。要注意保证其反映在各个段上的标高及方位正确无误。 4.5.7.2. 梯子就位时，应保证与平台或立柱搭设牢固，必要时应增设加强角钢。 4.5.7.3. 栏杆的安装，应注意栏杆的垂直度、高度和栏杆间距，拐角处平滑过渡。 4.5.7.4. 梯子安装时应保证与平台或立柱连接牢固、可靠。 4.5.7.5. 栏杆、梯子安装完毕后，且应及时清除焊渣、毛刺，各尺寸允许偏差应满足 13
压力容器现场组焊安装施工方案
规范要求。 4.5.7.6. 临时平台安装 如组对口处下方的平台距离组对口太高，满足不了组对操作要求，需安装临时平台。见下图所示。 图3 临时平台示意图 4.5.8. 塔体各段的空中组对 4.5.8.1. 基础的检查验收 4.5.8.2. 筒节吊装前的加固 由于减压塔、常压塔以及各分段到货的筒体的直径较大，为了防止筒体在吊装过程中发生变形，每段筒体的两端组对口都要加“米”字支撑和弓形板固定加强，以保证筒体的椭园度，便于对接环缝的组对。 4.5.8.3. 组装前先在基础面上画好安装基准线及定位基准标记；并用油漆作好00、900、1800、和2700的标记。 4.5.8.4. 底段塔体的吊装 a) 底段塔体吊装前在每个地脚螺栓旁预先摆放好一组垫铁。 b) 塔体吊起后，旋转塔体，以基础上的中心线为基准，直到塔体上的0°、90°、180°和270°方向标记和基础上的中心线一致，然后使塔底座环上的地脚螺栓孔对准基础地脚螺栓，慢慢放下塔体。 c) 以基础上的标高基准线为基准，利用垫板将塔找正和找平。 d) 以塔体中心线为基准线，利用经纬仪测定四个方向的上下两点，调整垫铁，使铅垂度符合要求。 e) 塔体找正与找平后，其允许偏差应符合规范要求。 f) 塔体找正与找平后，拧紧地脚螺栓的螺母，固定塔体。 4.5.8.5. 上（中）段塔体的吊装。 a) 组对时，在下段筒体的上口内侧每隔1000mm焊一块定位板，再吊装筒体。 14
压力容器现场组焊安装施工方案
b) 塔体吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节其四条方位母线，使其对正，且偏差小于5mm；再用调节丝杠和间隙片调整其上下段的间隙基本一致后，利用卡子、斜尖调整错边量，符合要求后方可点焊。组对错边量、棱角度要求如下表。 对接钢板厚度δn错边量（mm） 纵、环缝棱角度（mm） 纵 缝 环 缝 （mm） ≤12 ≤δn ≤δn 12＜δn≤20 ≤3 ≤δn 20＜δn≤40 ≤3 ≤5 10% δn+2， 40＜δn≤50 ≤3 ≤δn 且≤5 ＞50 ≤δn，且不大于10 ≤δn，且不大于20 复合钢板 50%S且不大于2（S为复合层厚度） c) 3) 用经纬仪测量塔体铅垂度，其结果符合上表要求后才可进行定位焊接。点焊要求点50mm跳200mm，点焊时的工艺与正式焊工艺相同。点焊牢固后，方可松开吊车，进行焊接。 d) 自下而上依次将每段中各个筒节组对完，将各个控制参数控制在允许偏差范围内。 e) 每段组对完成前后必须认真测量总长度、底端、顶端标高以及端口外型尺寸等数据作为下一段安装依据，以便及时消除焊接收缩等引起的偏差。 4.5.9. 电脱盐罐的卧式组对 4.5.9.1. 电脱盐罐为分三段到货。 4.5.9.2. 将其各段在滚轮架或其他胎具上进行卧式组装，胎具摆放的地基必须坚实，胎具的数量应满足分段的长度和重量需要。 4.5.9.3. 两段对口前，必须将两段的对口端的周长差，换算成错边量，组对时沿周边应均匀错开。 4.5.9.4. 将两段筒体分别吊到胎具上，四条方位母线应对正。调整间隙及错边量，并用直线、直角尺检查筒体的直线度。直线度检查三个方位，合格后再进行定位焊。如图4所示。 15