压力容器现场组焊安装施工方案
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》、GB18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护要求》、国质检【2003】249号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》等标准及规范。 4.8.1检测项目清单
4.8.1.1本项目工程根据施工图纸或订货技术的要求，进行射线检测、超声波检测、磁粉检测或渗透检测。执行JB/T4730.1～4730.6-2005标准。
4.8.1.2按设备图纸要求，本项目所有设备上的A、B类焊缝，DN≥250的接管与法兰的对接环缝进行射线检测，结果应符合JB/T4730.1～4730.6-2005标准规定，且不允许有未焊透；DN＜250的接管与法兰的对接环缝进行100%磁粉或渗透检测，符合JB/T4730.1～4730.6-2005标准中Ⅰ级合格。
4.8.1.3对进货的复合钢板，按20%进行超声波抽查，符合JB/T4730.1～4730.6-2005标准中Ⅰ级合格。
4.8.2检测人员的要求及配置
4.8.2.1检测人员都必须经过技术培训，并按国质检【2003】249号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核鉴定取得相应的资格证。
4.8.2.2无损检测人员按技术等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的责任。
4.8.2.3 检测人员应按规定体检合格后才能上岗。从事磁粉、渗透检测工作的人员不得有色盲、色弱。 4.8.3工件表面要求
4.8.3.1射线检测：对焊缝及热影响区表面质量〈包括焊缝余高高度〉，应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与相混淆，否则应做适当的修磨。
4.8.3.2 超声波检测：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，检测表面应平整光滑。
4.8.3.3磁粉检测：被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm，被检测工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
4.8.3.4渗透检测：被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 4.8.4检测时机
无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。 4.8.5射线检测（RT）
4.8.5.1采用X或γ射线检测，射线照相等级为AB级。焊缝透照方式为单壁内透，透照
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长度为250mm，胶片长度为300mm。
4.8.5.2胶片型号： Ｘ射线：Kodak AA400；γ射线：天津V型。 4.8.5.3增感屏：采用铅箔增感屏，前后屏厚度为0.1mm。
4.8.5.4底片黑度：底片有效评定区域内的黑度：AB级底片为D＝2.0～4.0, 其中胶片灰雾度Do≤0.3。
4.8.5.5像质计选择、放置及有关要求
a) 像质计采用JB4730.2-2005标准中规定的R10系列像质计，一般放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
b) 像质计放在胶片与工件之间时，应装“F”铅字标志，以示区别。单壁透照像质计放于片侧时，应通过对比试验确定实际应识别的像质计金属丝号（像质指数），保证达到规定的要求。
4.8.5.6定位标记、识别标记
a) 底片应有中心定位标记“ ”及透照有效区段标记；中心标记“ ”指向底片编号增大的方向。透照有效区段标记用阿拉伯数字表示。
b)X射线检测底片上应有下列铅字识别标记：焊工编号、焊口编号、搭接标记、容器号、焊缝号、透照日期等。并离焊缝边缘5mm。两器λ射线检测（除散片外）可不装焊工号，但报告上一定要注明。 4.8.5.7检测记录
现场检测人员必须用公司规定的记录表格做好射线检测原始记录，要求填写内容完整、规范、准确，并签名。 4.8.5.8底片评定
a)底片按JB/T4730.2-2005标准规定评定焊缝质量等级。
b)底片质量要求：底片评定区内不得有妨碍评定结果的划伤、水迹等伪影像。标志字码必须齐全并应离焊缝边缘5㎜以上。像质计应摆放正确，像质计金属丝号（像质指数）、黑度应达到AB级的要求。
c) 评片实行初评和审核制，并由RT-Ⅱ或RTⅢ级人员担任。 4.8.5.9返修及扩探的要求
发现有不合格的缺陷，应以返修通知单形式送交委托方返修。返修完毕经焊接质检员确认外观质量合格后，委托人应再以委托单形式须通知项目无损检测责任师，在原位按原探伤规范进行复探；对返修部位进行射线检测时，应加“R”标记，一次返修时加“R1”，二次返修时加“R2”?。如需扩探时，委托人也应以委托单形式通知项目无损检测责任师进行扩探，扩探部位应加“K1”、“K2”?的标记。 4.8.5.10检测报告
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项目无损检测责任师组织编制检测报告，除业主特别要求外，均应采用公司规定的报告表格，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改，如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样；检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送RT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4.8.6超声波检测（UT）
4.8.6.1检测数量及比例、执行标准、合格级别按施工技术要求及检验委托书执行。 4.8.6.2检测方法：单斜探头直接接触法。
4.8.6.3探头移动区及其表面的要求：采用一次反射法时，探头移动区为焊缝两侧不小于1.25P㎜宽的范围，当采用直射法检测时，探头移动区应不小于1.5Tｋ㎜宽的范围。其区域的表面应清除锈蚀、飞溅、油污及其它杂物，检测表面应平整光滑。 4.8.6.4仪器、探头、试块及耦合剂选择
a)仪器:选择CTS-2000型或CTS-23型超声波探伤仪。
b)探头选择：斜探头，K值1～2.5，探测频率2.5或5MHz。直探头，晶片直径10～25ｍｍ，探测频率2.5MHz。根据工件厚度适当选择。
c)试块选择:按实际选用CSK-ⅠA、CSK-ⅢA、RB-3等标准试块。 d) 选用专用浆糊作耦合剂。 4.8.6.5仪器调整及校验
a)测定探头的参数：调整仪器前先测定探头的前沿和K值。
b)时基线校准：按检件厚度确定扫描比例（T=4～7mm时，按水平2：1校准,T=8～20mm时，按水平1：1校准；T≥20mm时，按深度1：1校准）。
c)距离—波幅曲线的绘制
1)数字式超声波探伤仪实测后可自动生成距离—波幅曲线，并可打印出来；模拟式超声波探伤仪可实测数据后在坐标纸上绘制距离—波幅曲线；打印或绘制的距离—波幅曲线应附在检测记录上。
2)模拟式超声波探伤仪可直接在荧光屏面板上绘制面板距离—波幅曲线（面板曲线），方便操作。
d)每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行调整或校验，仪器在连续使用中每隔4h和每次关机前需用试块校准仪器。
e) 扫描量程的校验：如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
f)距离—波幅曲线的校验：校验时，校验应不少于3点，如曲线上任一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
g)校验、复核和线性检验时,任何影响仪器线性的控制器都应置于“关”的位置或
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处于最低水平上。
4.8.6.6扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度（测长线）。 4.8.6.7检测等级：为Ｂ级检测。
4.8.6.8检测方法：Ｂ级检验，当工件厚度T≤46mm时，原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧对整个焊缝截面进行一次反射法检测，当受几何条件限制，可在焊缝的单面单侧采用两种角度探头进行一次反射法检测；当工件厚度T＞46mm时，应采用双面双测对整个焊缝截面进行直射法检测，当受几何条件限制，可在焊缝的单面双侧或双面单侧采用两种角度探头进行直射法检测；条件允许时应作横向缺陷的检测。 4.8.6.9缺陷定量检测与评定：
执行JB4730.3-2005标准检测外径大于等于159mm的管对接焊逢或塔器对接焊缝时,按JB4730.3-2005标准5.1.7条、5.1.8条和8.1.9条规定进行。执行JB4730.3-2005标准检测外径小于159mm的管对接焊逢时,按JB4730.3-2005标准6.1.7条、6.1.8条和6.1.9条规定进行。
4.8.6.10缺陷返修：对焊缝UT不合格的部位应及时通知委托方返修，返修完毕仍按原检测程序和条件重新复探。
4.8.6.11超声波检测应由UT-Ⅱ级人员担任，并必须用公司规定的记录表格做好现场检测原始记录，要求填写内容完整、规范、准确，并签名。 4.8.6.12检测报告
超声波检测报告由项目检测责任师组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送UT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4．8.7磁粉检测（MT）
4.8.7.1检测数量及比例：按工程施工技术要求及委托书执行。
4.8.7.2检测设备：使用电磁轭式磁探仪，设备磁轭间距为200㎜时，提升力应大于45N。对角焊缝应用磁钳进行检测。
4.8.7.3磁粉种类：使用黑色磁膏或磁粉（湿法粒度不大于45μm，平均粒度为2~10μm）。 4.8.7.4磁悬液配制：用变压器油和煤油各50%的混合液1000ml加入15~20g磁粉配制而成。或用磁膏根据说明书来配制。 4.8.7.5检测方法：湿磁粉连续磁化法。
4.8.7.6检测方向：被检工件，每一被检区域至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应相互垂直。
4.8.7.7灵敏度试片：用A1-30/100型灵敏度试片。
4.8.7.8灵敏度试验：每次探伤前后及检测过程均应进行灵敏度试验，以均能清晰地显
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示试片上全方位人工缺陷为准。
4.8.7.9磁痕缺陷评定：按JB/T4730.4-2005标准的第9.1、9.2、9.3、9.4条评定等级。 4.8.7.10返修事项：磁探发现不合格的缺陷应返修，返修后重新复探，直至合格。 4.8.7.11现场检测及记录
a)磁粉检测操作应由MT-Ⅱ级人员担任，发现磁痕后，应不少于2次反复磁化，但确认为相关显示后，用记号笔在工件上标出，用草图在检测记录上标注。
b)现场检测人员在检测过程中必须使用公司规定的记录表格做好原始记录，记录应完整、准确、规范，签名齐全。 4.8.7.12检测报告
a)检测结束后，应及时编制、签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、仪器型号、验收标准、缺陷情况、返修及复检情况 、检测结论等。
b)磁粉检测报告由MT项目检测责任师组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送MT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4.8.8渗透检测（PT）
4.8.8.1检测数量及比例：按工程施工技术要求及委托书执行。 4.8.8.2检测部位：按工程施工技术要求及委托书执行。
4.8.8.3检测面要求：检测面应清除焊渣、锈蚀、油污等并且露出金属光泽。 4.8.8.4渗透检测方法：采用着色渗透检测方法。 4.8.8.5渗透检测材料的选择：
a)渗透剂、清洗剂和显象剂必须同品牌产品。
b)渗透剂的质量控制应符合JB/T4730.5-2005/7.1、7.2、7.3条规定，显象剂的质量控制应符合JB/T4730.5-2005的规定。
4.8.8.6着色剂试块：铝合金试块及镀铬裂纹试块。 4.8.8.7检测程序 预清洗 干燥 渗透 后清理 清洗 显影 35
观察评定 记录 4.8.8.8渗透检测参数：
a)渗透时间：10分钟。
签发报告 b)渗透温度：10~50℃，当温度不在此范围内时，应进行对比试验（用铝合金试块）来确定检验效果是正常时才能进行。