压力容器现场组焊安装施工方案
c)干燥时间：5~10分钟。 d)显象时间应大于7分钟。
e)观察应在显象剂施加后7~30分钟内进行，受检表面可见光照度大于500勒克司，必要时可用5~10倍放大镜。 4.8.8.9现场检测及记录
着色检测应由RT-Ⅱ级人员担任，发现缺陷后，用记号笔在工件上标出，并用草图在检测记录中标注。现场检测人员在检测过程中必须使用公司规定的记录表格做好原始记录，记录应完整、准确、规范，签名齐全。
4.8.8.10检测标准及缺陷评级：按JB/T4730.5-2005标准7.1、7.2、7.3条规定执行。 4.8.8.11检测报告。
a)检测结束后，应及时签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、检测剂型号、验收标准、缺陷情况、返修及复检情况 、检测结论等。
b)渗透检测报告及检测部位图由PT项目检测责任师组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送PT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4.8.9检测资料管理及其存档。
4.8.9.1检测资料包括委托书、检测工艺方案、工艺卡、检测原始记录、底片评定记录、底片、检测报告、检测部位图和返修通知单、检测报告交付记录等。 4.8.9.2检测报告一般为一式四份，三份交委托方，一份自留存档。
4.8.9.3资料的存档办法按公司《档案管理规定》执行，归档前必须编制检测资料归档目录清单，并按编目顺序装箱后送公司档案室存档。 4.8.10安全措施
4.8.10.1从事射线检测工作的人员应经过射线安全防护知识的培训，取得放射工作人员证。每次开始检测工作之前，班长或作业组长应对检测作业区的周围环境进行察看，以确认无影响安全操作因素后才能进行检测工作。
4.8.10.2检测人员必须穿戴好所检测项目的劳保安全防护用品。
4.8.10.3X光机使用时要注意：电源接线正确，并配用稳压器，操作台可靠接地。严禁用零线代替地线，训机和操作必须按X光机的使用说明书进行。
4.8.10.4每次RT作业前应执行射线探伤防护措施。如拉警戒线或设警示灯或警示牌等。操作人员必须查明其他人员全部撤离非安全区后才开机曝光。
4.8.10.5从事射线检测的人员应配备剂量测试设备和射线报警器，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量，避免作业人员受到伤害。
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压力容器现场组焊安装施工方案
4.8.10.6渗透检测时，作业人员必须戴上胶手套和防毒口罩。
4.8.10.7无损检测时所产生的废弃物、废水必须分类回收处理，不得随意丢弃或排放，并要注意工作区内应通风良好。
4.8.10.8在高空作业时，检测人员必须戴好安全带，仪器应可靠的固定。
4.8.10.9γ射线检测时，应严格执行公司《放射性同位素使用安全管理制度》（NFJC-ZD18-2005）。 4.9. 焊后热处理
两台电脱盐罐需整体进行焊后热处理。电脱盐罐的材质为16MnR，规格为：φ43003δ54327500。 4.9.1.
执行标准
焊后热处理的实施应严格按照技监锅（99）154号《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》、SH3074-95《石油化工钢制压力容器》、SY/T0448-97《油田油气处理用钢制压力容器施工及验收规范》等标准、规范规定执行。 4.9.2.
热处理方法
根据现场实际情况，决定每台电脱盐罐分三段采用火焰加热法进行炉内整体热处理。分段运抵现场后，组对环缝采用电加热法进行局部热处理。 4.9.3.
热处理厚度、热处理时间、热处理温度的确定
4.9.3.1热处理厚度即容器壳体厚度δ=54mm。
4.9.3.2根据JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定及焊接工艺评定，取热处理时间为2小时15分钟。
4.9.3.3根据JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定及焊接工艺评定，取热处理温度为600～640℃。 4.9.4.
热处理工艺参数
热处理工艺参数应当依据设计图样的技术要求、相应的技术规范以及焊接工艺评定报告编写。如无上述规定，热处理工艺参数应按以下要求确定： 4.9.4.1焊件进炉时炉内温度不的高于400℃。
4.9.4.2焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δPWHT
℃/h，且不得超过
200℃/h，最小可为50℃/h。
4.9.4.3焊件升温期间，加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃。 4.9.4.4 焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于65℃。 4.9.4.5升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面氧化。 4.9.4.6焊件温度高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δPWHT℃/h，且不得超过
260℃/h。最小可为50℃/h。
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压力容器现场组焊安装施工方案
4.9.4.7焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 4.9.5.
热处理实施要求
4.9.5.1热处理前准备工作
a)焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于压力试验前进行。 b)环焊缝采取局部热处理时，焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍。选择有利于热处理工作实施的时间，并做好必要的防风、防雨、防雪设施。
c)热处理前应对热处理设备、热处理所使用的检测仪表、热电偶等进行检查，确认完好且在周检有效期内。包敷保温材料前，应对测点布局、测点贴附可靠性进行检查。
d)热电偶的布置：热电偶间隔4.5～5m一个，距焊缝距离小于200mm。热电偶用专用的热电偶储能点焊机，把电偶丝正、负极分别点焊在筒体上，并用补偿导线连接到仪表的输入端。
e)保温棉的铺设：外侧保温棉直接铺设在筒体焊缝上，用铁丝包扎，保温棉的宽度不得小于1m；内侧用J507焊芯作保温钉焊在塔体上（热处理后磨掉），然后把保温棉铺设在上面，并用铁丝固定。
f)加热区以外部位应采取措施，防止产生有害的温度梯度。 4．9.5.2热处理实施过程
a) 热处理过程应控制好保温温度、保温时间、升温速度、降温速度、各测点温差等参数，使它们符合工艺文件要求。焊后热处理温度以在焊件上直接测量为准，热处理装置应配有自动记录曲线的测温仪表，在整个热处理过程中应当连续记录。
b) 热处理操作人员应能熟练操作热处理设备，熟悉热处理工艺要求。热处理过程中，操作人员不得擅自离开工作岗位，以避免设备失控发生事故。
c)恒温时间达到要求后,质保工程师同有关单位代表验证热处理温度控制过程. d) 热处理过程记录应妥善保管，产品竣工后及时存入档案。 4.9.6安全技术措施
4.9.6.1 安全负责人负责热处理现场的安全防火、防触电工作.通电热处理前,必须清除塔内及附近易然易爆品.查看线路,是否有短路、漏电隐患,并及时清除.
4.9.6.2热处理操作人员应随时检查控制装置各系统运行情况,发现故障及时处理,确保热处理顺利进行.
4.9.6.3热处理现场应设置围栏和警示牌，无关人员不得进入工作区域，以防止遭无意破坏而中断热处理。
4.9.6.4确保工件及设备干燥，以防短路而致工作中断及烧损加热设备。 4.10. 塔内件的安装 4.10.1.
板式塔内件安装
4.10.1.1板式塔内件的安装按下列顺序进行：
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压力容器现场组焊安装施工方案
支撑点测量→降液板安装→受液盘安装→塔盘板安装→溢流堰安装→通道板拆装→清理杂物→检查人员终检→通道板恢复→人孔封闭 4.10.1.2塔内件安装时，其要求如下：
1)塔内件安装前，应对其质量进行验收；
2)对塔盘支持圈水平度进行复测，支持圈与塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上的局部水平度偏差不得超过1mm，整个支持圈上表面水平度允许偏差符合规范要求；
3)降液板的复测应符合下列规定：
2降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为±3mm； 2降液板与受液盘立边的水平距离允许偏差为+5
-3mm； 2降液板至塔内壁通过设备中心垂直距离允许偏差为±6mm；
4)塔盘板安装后，塔盘面水平度用水平管进行测量，其允许偏差应符合设备图纸和有关规范要求。
5)浮阀安装时，宜检查浮阀重量，安装后，应检查浮阀腿在塔板孔内的挂连情况，浮阀腿煨弯长度及角度应符合设计要求。手从下边托浮阀时，应能上下活动，开度一致，没有卡涩现象。 4.10.2.
填料安装
填料的充填工作除按设计技术文件要求执行外,应符合以下规定: 2充填前应对设备内进行清理吹扫干净；
2填料支承装置的安装应平整、牢固，填料应干净，不含泥沙及污物；
2填料安装前应在塔壁上先划出各层填料的高度线，充填应均匀、高度应符合要求；颗粒填料不得从人孔处直接倒入，以免破碎。 4.10.3.
塔内施工作业应注意的问题：
4.10.3.1打开所有人孔，并在顶部人孔处安装排风扇。
4.10.3.2 办理“进入有限空间作业证”，并得到有关部门的审批。
4.10.3.3 进入塔内进行内件安装人员数要求控制，不宜超过1人/m，且应穿干净防滑鞋，人体重量应由横梁来支撑。
4.10.3.4 搬运和安装塔内件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏并注意每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。
4.10.3.5 在塔内工作时，宜轮班作业，每班作业时间不宜过长，在上部，人孔处的指挥人员要时刻注意观察容器内工作人员的站位情况，工作情况，以防安全事故发生。 4.10.4.
设备清理、封闭
设备安装完毕后应进行设备内的清扫工作，清理设备内部的泥沙、边角料等杂物，清理完毕由施工单位、监理、业主联合检查，确认合格后，方可封闭，并及时填写《塔
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盘安装检查记录》、《设备清理检查封闭记录》，并签字认可。 4.11. 压力试验
4.11.1. 根据设计要求和有关标准、规范规定，在塔体必须在无损检测或者整体热处理完毕后才能进行水压试验。
4.11.2. 压力试验前,塔体各连接部位的紧固螺栓,必须装配齐全,紧固妥当。必须用两个量程相同并经校正的压力表,便于观察的部位。一般在塔顶部和塔底部各安装一块经检验合格的压力表，精度等级不低于1.5级，试验时压力以塔顶部压力表读数为准。 4.11.3. 压力试验场地应有可靠的安全防护设施,并经技术负责人和安全部门检查认可。压力试验过程中不得进行与试验无关的工作,无关人员不得在试验现场停留。 4.11.4. 试压所用的水必须是洁净的，同时应将滞留在塔体内的空气排净。
4.11.5. 塔体外表面应保持干燥,待塔体壁温与液体温度接近时,才能缓慢升压至设计压力;确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力,根据容积大小保压 10 — 30 分钟,然后降至设计压力下保压进行检查,保压时间不少于 30 分钟。检查期间压力应保持不变。 4.11.6. 不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。不得带压紧固螺栓。 4.11.7. 试验时以无压降、无渗漏、无可见变形、无异常声响为合格。 4.11.8. 塔体在充水、排水过程中,应对基础进行沉降观测；并作实测记录。 4.12. 除锈防腐
4.12.1. 由钢材厂家采购的钢板要求按要求下好料、开好坡口、同时要求复合板基层（碳钢层）表面在厂家已进行喷砂除锈，达到Sa2.5级为合格，刷上一道底漆。 4.12.2. 塔基层表面和裙座的防腐：
4.12.2.1. 各层油漆喷涂的厚度必须符合设计说明书的规定。油漆调配方法和注意事项按
厂家说明书的要求进行。
4.12.2.2. 当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3 ℃或高于
60 ℃以上及环境温度低于10 ℃时，均不得涂刷。
4.12.2.3. 喷砂后和每层油漆涂刷前应对上一层外观进行自检自查，且须专检人员确认。
要求表面光滑，颜色一致，无气泡、流挂、裂纹、缩孔、褶皱、漏涂等缺陷，对不合格处及时返工。 4.12.3.
不锈钢酸洗钝化
塔的复层及不锈钢表面需进行酸洗钝化处理。
4.12.3.1. 施工程序：表面处理 → 溶液配置 → 酸洗和钝化处理 → 钝化膜检验。 4.12.3.2. 表面处理
加工中不锈钢表面应严加保护，酸洗和钝化前应对表面的油污和粉尘等清理干净。
4.12.3.3.
酸洗和钝化处理
——操作时保证设备放置平稳，有废液回收和处理装置。
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