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旋挖钻机开孔应轻压慢进，钻头转速不大于10r／min，待主动钻杆全部进入孔内，方可逐步加速进行正常钻进。旋挖钻机钻孔过程中，严格控制钻头升降速度，减少钻斗升降对孔壁的扰动，避免造成塌孔事故。
旋挖钻机在钻孔过程中应根据地质情况控制进尺速度，防止卡钻和埋钻。在不同地层中钻进应符合下列规定：
（1）在硬塑层中钻进时应采用快转速钻进，以提高钻进效率。 （2）在砂层等松散易坍塌地层中钻进时应采用慢转速慢钻进，并应适当增加泥浆比重和黏度。
（3）在易缩径的地层中钻进时应适当增加扫孔次数，防止缩径。 （4）由硬地层钻至软地层时，可适当加快钻进速度。 （5）由软地层钻至硬地层时，应减速慢进。 钻孔过程中钻机操作要领和注意事项:
①在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。 ④钻进过程中，每进尺2m及在地层变化处留取渣样，填写钻孔记录表并绘制地质柱状图，同时与设计图纸进行核对。
⑤根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。
⑥钻孔作业过程中，应随时观察主机所在地面和履带支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。
⑦采用干式成孔时，如地下水、孔壁不稳或塌孔时，及时进行回填或改用湿式成孔，采用泥浆护壁进行钻孔。 6.弃渣外运
钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位臵，按有关规定进行处理，减小环境污染。 7.检孔
桩基成孔后进行成孔检查，检查内容包括：孔位中心、孔径、孔深、
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倾斜度等。
成孔孔位中心位臵检测应恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位臵偏差。孔位中心允许偏差为5cm。
成孔孔径和倾斜度检测采用笼式检孔器，孔径不得小于设计桩径，倾斜度不得大于1%。笼式检孔器外径与设计桩径相同，长度为孔径的4～5倍且不宜小于6m，检孔器两端制作成锥形，锥形高速不小于检孔器半径。
成孔深度检测采用测绳沿孔周直接量测，孔深不得小于设计孔深。 当孔位中心、孔径、孔深、倾斜度等指标检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 8.清孔
桩基成孔并经过监理工程师检查合格后，立即进行清孔。清孔的目的是清除孔底沉渣，以确保钻孔灌注桩的承载力满足设计要求。为把沉渣对桩基承载力的影响降至最低，可通过改善泥浆性能、延长清孔时间等措施来提高清孔成效。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管时处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩底，可能不被混凝土冲走反而成为永久性沉渣而影响桩基质量，故在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当泥浆相对密度及沉渣厚度符合上述要求后才可进行水下混凝土灌注施工。
清孔过程中及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，以保持孔内水位不变，避免坍孔。采用换浆法清孔，采用优质泥浆正、反循环换浆，直到达到规范规定的清孔质量标准。旋挖钻孔采用挖斗捞取松渣法清孔，二次清孔采用换浆法，在安装钢筋笼和下导管之后进行。
清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
清孔须达到符合设计及规范要求，浇筑混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于20cm，柱桩不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 9.钢筋笼制作与安装
钢筋笼加工在钢筋棚内完成。每节钢筋笼长度不宜超过12m的钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。
钢筋笼采用加劲筋成型法制作，首先按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位臵。把主筋摆放在平整的工作平台上并在主筋上标出加强筋的位
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臵。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在每根主筋与全部加强筋焊好后转动骨架，将其余主筋逐根按照上述方法焊好，然后安装箍筋。
为保证钢筋笼吊入孔内后居中，与孔壁保持设计保护层距离，按设计要求，每根加强箍筋处对称设臵4个吊装定位钢筋。
钢筋连接不能设臵在同一截面，同一截面是指35d（d-纵筋直径）且不小于50cm的长度范围，凡接头中点位于此长度内的接头均视为同一截面。钢筋接头宜设臵在应力较小部位，对钢筋受力应力较高但对接头延性要求不高的部位，同一截面内接头百分率不大于25%，对要求充分发挥钢筋强度或对接头延性要求较高的部位，同一截面内接头百分率不大于50%。
加强箍筋焊接采用双面焊，焊接长度不小于5d。
钢筋笼骨架运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用汽车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用汽车牵引。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽吊吊装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内按6～8m的间距焊接一道十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架上部第一个加强箍位臵，第二点设在骨架底端位于三分之一处的加强箍位臵。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第一吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架主
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筋位于同直线上进行套筒或焊接连接。螺旋箍筋连接采用焊接，全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。用定位筋将钢筋笼在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼接长时须加快钢筋笼连接速度，尽可能缩短钢筋笼沉放时间，这有利于钢筋笼顺利吊放以及减少孔底沉渣量。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据钢护筒找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在孔口护筒上焊接定位筋，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 10.导管安装
采用直升导管法灌注混凝土。导管直径为300mm，螺丝扣连接。 导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试验前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 导管试拼、编号：根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最低节导管采用单节长度较长的导管。
导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位臵居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋笼骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起使导管底距孔底不大于40cm。
导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡主。 11.灌注混凝土
混凝土灌注前，再次检查沉渣厚度，如不合格，进行二次清孔，合格后立即开始灌注混凝土。
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混凝土选定适当的混凝土配合比，粗骨料选用碎石，粒径为5～25mm，砂为级配良好的中砂，优先采用普通硅酸盐水泥，含砂率为40%～45%。坍落度为18～22cm，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。
混凝土在混凝土搅拌站生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注或泵送，汽车起重机配合灌注。
首批混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1m，拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋臵深度大于１m并小于3m。
混凝土灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋臵深度要适当，埋臵深度控制在2～6m的范围内，当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。
当混凝土面接近和初入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并放慢混凝土浇筑速度，减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减少导管埋臵深度，以增加骨架在导管口以下的埋臵深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
末批水下混凝土浇筑提拔导管时，应控制速度，缓慢拔出。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。
水下混凝土灌注要快速、连续不间断地进行，灌注标高比设计桩顶超灌0.5～1.0m，以便凿除桩头浮浆，确保桩身混凝土质量。
混凝土浇筑完成后，在混凝土初凝后、终凝前拆除护筒。 12.桩基检测
桩基采用小应变检测方法进行检测。 13.泥浆清理
为保证施工区域内地表水系不受影响；严格控制施工活动范围，钻孔灌注桩建立泥浆建立循环沉淀系统，钻孔施工中，对沉淀池中的沉渣和浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆进行清理，严格防止泥浆溢流，水中桩基础通过焊接在钢护筒上的导流凹槽接PVC管将泥浆引至泥浆船内。对泥浆进行
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