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沉淀过滤，达到排放标准后，排放至水沟或进入二次循环利用。施工结束后，及时清理沉淀池里的泥浆，经过过滤沉淀后剩余的钻渣用汽车运弃至指定的弃渣地点，禁止就地弃渣，并对施工场地进行平整，达到施工前原貌。
八、质量检验标准
钻孔施工质量与检验方法见表四。
表四 钻孔施工质量和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检验项目 地质情况 孔深 孔径、孔型 钢护筒 顶面位臵 倾斜度 质量标准 符合设计 符合设计要求 符合设计要求 50mm 1% 摩擦桩不大于20cm 柱桩不大于5cm 不大于50mm 不大于1% 检验数量 每根桩 每根桩 每根桩 每根桩 每根桩 每根桩 每根桩 每根桩 检验方法 钻进中地质记录，设计代表现场确认首根桩的地质情况 刻度钢绳测量 检孔器检查 测量 测量 刻度钢绳测量 测量 测钻杆倾斜度 灌注砼前孔底沉渣 孔位（纵横向） 孔的倾斜度 钻孔灌注桩钢筋工程施工质量和检验方法见表五。 表五 钢筋工程施工质量和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检验项目 钢筋原材料、加工、连接 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 钢筋保护层厚度 质量标准 符合验标要求 ±100mm ±20 mm ±0.5d ±20 mm ±20 mm 1% 不小于设计 注：d为钢筋直径（mm） 检验数量 符合验标要求 全部检验 全部检验 每个钢筋笼不少于5处 每个钢筋笼不少于5处 每个钢筋笼不少于5处 全部检验 全部检验 检验方法 符合验标要求 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 吊线尺量 检查垫块 钻孔桩混凝土施工质量和检验方法见表六。 - 14 -
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表六 混凝土施工质量和检验方法
序号 1 2 3 4 5 检验项目 砼原材料、配合比设计 砼强度 砼顶面高程 桩身质量、完整性 单桩承载力 质量标准 符合验标要求 C25 超设计标高0.5-1米 满足设计要求 满足设计要求 检验数量 符合验标要求 符合规范要求 每根桩 小于40m 满足设计要求 检验方法 符合验标要求 拌合站制取试件 测量 小应变检测 静载试验 九、钻孔灌注桩施工应急措施 在钻孔灌注桩施工中，钻孔桩的施工质量具有很多的不确定性因素，故在施工过程中容易出现施工故障与质量隐患。桩基的工程质量问题将直接危及主体结构的正常使用与安全，因此，加强施工过程中的质量控制，对确保整个工程的质量与安全具有重要意义。 1.钻孔过程中易出现的故障 （1）钻孔偏斜 偏斜原因:
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安臵水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤钻杆弯曲，接头不正。 预防和处理:
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆垂直度，使其沿导向架对中钻进。
③控制钻进速度及加压强度，确保垂直钻进。 （2）塌孔
其表征是孔内水位突然上升又下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。
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塌孔原因主要有：
a.护筒埋臵过浅，周围封填不密，漏水；
b.操作不当，如提升钻头，冲击锥或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；
c.泥浆稠度小，起不到护壁作用； d.泥浆水位高度不够，对孔壁压力小； e.向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁； f.在松软砂层中钻进时进尺过快。
预防措施：汛期水位变化过大时，采取升高护筒，增加水头等措施保持水头相对稳定；提升钻头，下放钢筋骨架时必须保持垂直，不要碰撞孔壁。
处理措施：塌孔发生后必须查明塌孔位臵后进行处理。塌孔位臵不深时，可采取深埋护筒，穿过塌孔处。塌孔位臵深时，塌孔不严重时，可回填到塌孔位臵以上，并采取改善泥浆性能，加高水头措施，继续钻进。塌孔严重时，必须立即将钻孔用砂类土或砾石土回填，无此类土时可采用粘质土并掺入5%-8%的水泥砂浆，观察数日后重新开钻。
坍孔原因:
①由于出渣后孔内出现地下水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
②在松软砂层中钻进进尺太快。
③提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ④吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 坍孔的预防和处理:
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，可采用泥浆护壁，控制塌孔和封堵水流。
②如发生孔内坍塌，判明坍塌位臵，回填砂质粘土（或砂砾和粘土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
③吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 （3）扩孔与缩径
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扩孔多是孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，必须针对原因采取措施。缩径是钻锥磨损过甚造成孔径偏小，要及时焊补钻锥。缩径已发生后，可采取钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。 （4）漏浆
钻孔施工时，密切注意泥浆面的变化，一但发现有漏浆现象，分不同情况及时采取控制措施。
①增大泥浆比重和粘度，停止除砂，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不在下降时方可钻进。
②如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。
③如果在钢护筒底口漏浆，在采用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。
④在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放臵一段时间后，再进行施钻。 （5）掉钻
掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止吊钻措施为：加强接头连接质量检查，加强钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测；每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工时要中低压中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，减小扭矩。
2.灌注中故障处理 （1）初灌导管进水
第一批混凝土拌和物下落后，导管进水时，将已灌注的拌和物用吸泥机（可用导管作吸泥管）全部吸出，针对进水的原因，改进操作工艺或增加首批拌和物储量，重新灌注。 （2）中期导管进水
多在导管提升且底口超出已灌注拌和物时发生。遇到该种事故时，可依次将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌注混凝土拌和物表面的沉渣全部吸出，将装有底塞的导管重插入原混凝土表面下2.5米深处，然后
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在无水导管中继续灌注，将导管提升0.5米，继续灌注混凝土即可冲开导管底塞流出。 （3）初灌导管堵塞
多因隔水硬球塞不符合要求被卡住而产生。可采用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动器振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。若上叙方法无效，提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。 （4）中期导管堵塞
多因时间过长，表面混凝土已初凝产生；或因混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成堵塞，导致堵管。故此要求混凝土有较好的流动性、不离析性能，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，在灌注漏斗上加设铁篦子，防止大粒径粗骨料或杂物混入。处理方法是将导管连同堵塞物一齐拔出，若原混凝土表层尚末初凝，可用新导管插入原混凝土内2米处，用潜水泥浆泵下入导管底，将导管内泥浆水泵出，然后在新的导管内继续灌注。 （5）灌注塌孔
大的塌孔表征与钻孔期间相似，可用探测锤探测，如达不到混凝土表面高程时即可证实发生塌孔。
产生原因有： ①不良地质情况； ②湿陷性黄土遇水坍塌；
③混凝土顶面浮浆过多，经过砂层时引起坍塌； ④孔口周围机械振动。
处理措施：如塌孔不大，采取措施后，如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，而且有扩大趋势，将导管与钢筋骨架拔出，将孔内用粘土填满。待数日后孔位周围地层已稳定后再施工。 （6）钢筋骨架上升 上浮原因：
①在浇筑混凝土时沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块在混凝土的冲击
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