间，属潜水型。据此，拟采用12台反循环钻机完成钻孔桩施工任务。具体分工为：两台kp1500型反循环回转钻机完成φ1.8mm的钻孔桩，两台BRM-08型反循环回转钻机完成φ1.2mm的钻孔桩，八台BRM-2型反循环回转钻机完成φ1.5mm的钻孔桩施工。所有回转钻机分成两个作业群体，在陇海铁路两侧展开两个作业面。
桩基础施工采用常规陆地钻孔施工方法，反循环钻机成孔，利用泥浆护壁，反循环法换浆清孔。钢筋笼分节制作，人工配合汽车吊吊装钢筋笼和安装导管，采用导管法灌注水下砼。承台和系梁施工采用人工配合挖掘机进行基坑开挖，开挖到位后，进行桩头清理和桩身砼质量检测。采用组合钢模板，通过内设Φ16拉筋，外部用方木进行支顶的方法进行模板加固。砼由输送泵泵送到施工现场，通过安装在泵管的软管直接进行浇筑。
施工工艺见钻孔灌注桩施工工艺框图（见表5 .2）。 7.2.2施工技术要点及过程控制
1、护筒的制作和埋设
①护筒选用1㎝厚钢板制成，内径比钻头直径大20㎝。 ②护筒顶要高出地下水位2.0m,并高出地面0.3m。
③护筒底部在砂性土中埋深不小于2m，挖坑时至少要比护筒底部深50㎝，直径比护筒大40～50㎝，然后在坑底回填50㎝厚的粘土，并分层夯实，填筑护筒四周粘土时要分层对称夯实，在粘性土中埋深不小于1.0～1.5m，并将护筒底部粘性土夯实。
④护筒埋设好后其顶面中心与设计桩位偏差不得超过5㎝，斜度不得大于1%，并在钻进过程中经常检查护筒位置。
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2、泥浆的制备及处理
①泥浆选用优质膨润土为原料，一般采用塑性指数大于25，粒径小于0.074㎜粘粒含量大于50%的粘质土制浆，且备足所需用量。当缺少上述性能的粘质土时，可用性能略差的粘质土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘质土。当粘土的性能指标较差时可掺入0.3～0.4%的纯碱（碳酸钠）来提高其粘度。
②造浆采用专门的泥浆搅拌机，先将粘土或膨润土加水浸透，然后以搅拌机拌制。禁止直接将粘土投入到孔中利用钻机造浆，以防止糊钻，影响工程进度。根据地层情况采用不同性能指标，参照下表选用 地层 情况 相对 粘度 (s) 16～静切力 1～2.5 1～2.5 1～含砂率 ≤4 ≤4 ≤4 胶体率 ≥95 ≥95 ≥95 失水率 (ml/30mi≤20 ≤20 ≤20 酸碱度 8～10 8～10 8～10 密度 粘性土 1.02～砂土 卵石 1.06 20 1.06～18～1.10 28 1.10～20～1.15 35 2.5 泥浆性能指标表
③泥浆处理和净化。在施工现场合理设置储浆池、沉淀池，其间用循环槽连接。为保护当地的环境，清除的废浆和钻碴利用自行加工的泥浆罐，通过自卸车运送到指定的弃土区丢弃，禁止泥浆乱倒乱流。 桩基础施工结束后，将泥浆池中的泥浆全部清除，进行回填处理，并分层夯实，保证地基的承载力。 3、钻进控制
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①钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉，钻机倾斜。就位时应使钻头中心对中，钻孔中心与设计桩位中心偏差小于50㎜，钻机底盘基本水平，保证钻杆的倾斜度小于1%。
②桩的钻孔只有在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑24小时以后才能开始。
③钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标；钻孔中要始终充满泥浆以稳定钻孔；适时捞除钻碴，随时监测孔深、地质及水文地质、孔位、垂直度等指标，并作好记录。如果钻孔记录与原设计资料有显著差别以致影响桩的承载力和沉降，要立即报告监理工程师，以便重新进行桩的设计。在监理工程师提供新设计之前，不允许灌注砼。
a.在粘土、亚粘土层钻进时，采用低钻压、快转速的钻进规程，并不断稀释泥浆和捞除沉淀后的泥土。
b.在砂层钻进时，控制钻具升降速度，适当降低回转速度，防止坍孔、埋钻。采用较大密度、粘度和静切力的泥浆并经常清理积砂，避免细砂悬浮于泥浆中反复循环。
④桩基达到设计标高后，如遇到夹层必须报告监理工程师，经批准后继续钻进穿过夹层。
4、桩孔检查。桩孔钻至设计标高后，必须采用日本DM-686Ⅲ型超声波测壁仪对桩孔质量进行检查，包括孔深、孔径、孔位、垂直度等方面。
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5、清孔
①采用抽浆法进行清孔，在离心吸泥泵作用下，将钻碴通过空心钻杆排出孔外。第一次清孔是终孔后进行，第二次清孔是安好钢筋笼和导管后进行，若清孔后孔底沉淀层仍较厚时，在导管外安设φ30mm的射水管（射水压力比孔底水压力至少大0.5Mpa）冲射3～5分钟，使沉淀层翻起，然后立即灌注水下砼。清孔过程中应及时捞除钻碴，不断加入清水稀释，直至喷出的泥浆指标符合规定为止。清孔后，泥浆的坚硬颗粒的数量要小于5%（体积比），泥浆指标要求：相对密度为1.03～1.10；粘度为：17～20pa·s；含砂率<2%；胶体率>98%。 ②清孔过程中不断量测沉碴顶面到护筒的长度，与孔底到护筒的长度相减，即计算出孔底沉碴厚度，要求清孔后沉碴厚度不得大于桩径的0.5倍且不大于30mm。并要进行多点量测，防止孔底局部沉碴过厚。
6、钢筋笼制作、安装
①钢筋笼制作统一在加工棚进行，每段长不大于8m。利用汽车吊分节吊装，并现场焊接接长。安装完毕后，检查其保护层厚度及顶、底面高程，符合设计要求后，将钢筋笼和机架焊接，防止灌注砼过程中钢筋笼上浮或下沉。要求钢筋笼倾斜度小于0.5%，保护层厚度允许偏差±20mm中心平面位置允许偏差±20mm，顶端高程±20mm，底面高程±50mm。
②钢筋笼加工采用箍筋成型法，并严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝高度、焊条种类及接头数量、位置等，使之符合设
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计图纸和规范要求。每节钢筋笼要求主筋平直、箍筋圆顺，分节吊装并焊接成整体后，亦保证轴线为一直线，要求接头处弯折小于4。，钢筋轴线偏移小于0.1d，且不大于3mm，主筋间距允许偏差±10mm，钢筋笼外径允许偏差±10mm。
③钢筋笼安装采用多点吊装，以防止其变形，且安装时间不能太长。下钢筋笼时要缓慢进行，并加以扶正，防止钢筋笼乱碰孔壁。遇到阻碍时不可强行下放，应找出原因解决障碍后，再缓慢下放，以免造成孔壁坍塌。
7、水下砼的灌注 采用导管法进行水下砼灌注，并一次性连续灌注完毕。
①采用φ300㎜的导管，每节长2m，中间用法兰盘连接，并进行水密、承压、接头抗压等试验。导管下至孔底后，提离孔底40㎝左右。
②开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、孔深、孔底沉碴厚度，有无坍孔等，如不满足要求，经处理合格后方可开始灌注。
③砼采用集中拌合，由输送车运到施工现场，泵送入孔。严格控制砼的配制质量，原材料须检验合格，按施工配合比进行计量，计量误差水泥用量不大于1%，砂石用量不大于2%，坍落度控制在18~22㎝之间。每根桩灌注砼制作2~4组砼试件。
④剪球、拔拴或开阀，将首批砼灌入孔底，漏斗活动利用汽车吊进行。首批砼数量保证导管埋入砼深度不小于1.0m。
⑤砼灌注要一次连续完成，及时测量孔内砼面高度，适时进行导管的拆除，保证整个灌注 过程中导管埋入砼深度在2~6m之间。
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