技术质量部组织必须确定使产品符合规定要求所需的工作环境要求。生产部负责管理生产现场的环境以满足产品符合要求，生产部库房负责产品贮存过程中环境满足产品符合要求。 6.4.1 人员安全
技术质量部在过程的设计和开发（APQP）中，必须体现产品的安全性，并在设施设备的改造、工装夹具的设计和开发予以考虑；在生产过程中，生产部应采取适当的措施保护人员的安全，以最大程度降低对员工的风险。 6.4.2 现场的清洁
生产部负责组织实施6S管理，必须保持生产现场和设施处于清洁、有序的状态。办公室负责6S实施情况的考核。 6.5 相关文件
1） 《人力资源控制程序》 JB/QP620-2013 2） 《设备控制程序》 JB/QP7514-2013
7 产品实现
7.1 产品实现的策划
公司成立项目小组，应用多方论证的方法，负责策划和开发产品实现所需的过程。采用AIAG《产品质量先期策划和控制计划》参考手册中适当的技术或能达到同样效果的类似技术为新产品或更改产品进行生产准备，详见《产品质量先期策划控制程序》。
当顾客有特殊要求时，按照顾客要求的方法进行产品的设计和开发。 7.1.1 质量计划
对于较特殊的项目或产品，公司将运用多方论证的方法将其通过制定特定的质量计划并执行来保证。 7.1.2 接收准则
技术质量部对计数型数据抽样必须采取零缺陷的接收标准。当顾客有要求时，需经顾客批准。 7.1.3 保密
在产品实现的策划过程中，本公司通过对参与项目的人员做出相应的约束规定，确保与顾客约定的产品、开发的项目和相关信息的保密和安全得到妥善保护。 7.1.4 更改控制
公司严格按照《文件控制程序》中的要求进行设计更改，必要时，执行《产品质量先期策划控制程序》。技术质量部必须组织评估更改的影响，并规定必要的验证和确认活动。变更在执行前必须按要求进行审批确认，并通知顾客，得到顾客的同意。
对有专利的设计，技术质量部必须同顾客共同确定对外形、装配和功能的影响，以便能对所有的影响进行正确的评价。
当顾客有要求时，技术质量部必须满足顾客额外的验证和确认要求。 7.2 与顾客有关的过程
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7.2.1 与产品有关要求的确定
供销部按《与顾客有关的过程控制程序》的要求，组织识别并确定与产品有关的要求，这些要求包括： a) 顾客明示规定的要求，包括交付和交付后的活动； b) 顾客未做规定，但预期或规定用途所必须的产品要求；
c) 法规要求的适用于材料的获取、贮存、搬运、再利用、销毁或废弃； d) 特殊特性的指定、形成文件和控制方面应符合顾客的要求。 7.2.2 与产品要求有关的评审
供销部按《与顾客有关的过程控制程序》，组织实施与产品有关的要求评审，以评估公司是否具备顾客提出的要求。
评审结果及跟踪措施相关的记录由供销部负责保存。
当顾客要求发生变化引起合同变更时，供销部应组织重新评审并将变更信息及时传达到有关部门，并确保相关文件得到更改和相关人员获悉已变更的要求。 7.2.2.1 制造的可行性
在包括风险分析的合同评审过程中，技术质量部和生产部应配合供销部调查、确认和记录产品的制造可行性（包括风险评价）。 7.2.3 顾客沟通
供销部应与顾客保持沟通。包括：合同签订前了解顾客的要求，合同执行中保持与顾客的联络以及合同、项目完成后征询顾客意见和处理顾客投诉。
根据顾客的要求，公司各部门应采用顾客规定的语言和方式如计算机辅助设计（CAD）数据、电子数据交换数据（EDI）与其进行沟通，以保持与顾客沟通的畅通和有效。 7.3 设计和开发
公司的设计仅包括制造过程的设计和开发，采用产品质量先期策划（APQP）的方式，以预防错误的发生。技术质量部按《产品质量先期策划控制程序》的要求组织开展各项活动，以对设计和开发全过程进行控制和管理。 7.3.1 设计与开发的策划
本公司采用多方论证的方法，定期评审开发周期、成本及各阶段的设计输出以控制风险。
公司在对产品进行设计和开发时，应组建项目组。项目组由各个职能代表的人组成，这些职能代表可包括但不限于质量、技术、工艺、采购、市场人员、顾客代表，由项目负责人负责统一指挥与组织。
项目组应根据顾客要求的时间结点和要求，制定项目总体计划的目的是协调公司内设计开发活动与顾客的项目开发活动。 7.3.2 设计与开发输入 7.3.2.1 产品设计输入
本公司提供给顾客的产品，所有工程规范和要求均由顾客规定，我公司无产品设计责任，故此节予以删减。
7.3.2.2 过程设计输入
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项目组在进行设计开发前，应考虑如下因素： a) 产品图纸与清单；
b) 产品/过程相关的法规要求总结； c) 特殊特性要求；
d) 生产率、成本目标、过程能力及效率要求； e) DFMEAs，如果可行； f)
以往的开发经验；
7.3.3 设计输出 7.3.3.1 产品设计输出
由于本公司无产品设计责任，故产品的所有设计输出由顾客提供，本公司仅是按此要求进行制造，故此节予以删减。 7.3.3.2 过程设计输出
项目组在开展过程设计之后的输出应包括： a) PFMEA； b) 规范与图样； c) 过程流程图 ； d) 平面布置图 ；
e) 控制计划与作业指导书 ； f)
质量、可靠性、可维护性和测量能力的数据；
g) 适当时，防错活动； h) 接收准则。 7.3.4 A 设计与开发评审
设计和开发评审是项目开发过程中的重要步骤，其目的是检查设计过程和开发过程的进展状况。项目小组应按顾客规定的步骤在项目总体计划中确定各阶段的设计和开发评审，以保证设计和开发按项目计划如期开展。评审应用正式的方式进行，并记录评审的结果及采取任何措施的实施结果。 7.3.5 A设计和开发验证
设计验证是一种安全意识，包括比较设计的输入、输出数据决定其符合性。此验证的结果可防止或延迟项目向下一步的进展。项目组应按照项目计划的要求开展设计验证，验证结果及形成的相关措施应记录并保存。
7.3.6 设计与开发确认
项目小组在顾客的要求的时间进度下，按项目计划的要求对产品在使用条件下的产品测试，确认其是否能够满足规定使用要求或已知预期用途的要求。确认的结果及跟踪措施应予以记录。确认过程包括类似产品外部市场报告的分析。
技术质量部按AIAG发布的《生产件批准程序》手册要求向供方提出PPAP要求，并获得项目组的认可。技术质量部应按顾客提出的生产件批准要求，准备PPAP资料，并按顾客要求的时间结点及内容准时提交
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PPAP，并获得顾客的PPAP批准。 7.3.7 设计和开发的更改控制
技术质量部组织实施对设计和开发过程中的更改进行评审、验证和确认，并在实施前得到技术负责人的批准。设计和开发更改的评审必须包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响。技术质量部应保留更改的评审结果及任何必要措施的记录。 7.4 采购 7.4.1 采购过程
供销部按《采购控制程序》的要求组织实施对采购物资及分包方的控制和管理。
对供方和分包方，供销部应进行分类控制。分类的要求按提供物资、零部件和过程的重要程度确定。供销部根据供方的重要程度进行分类管理。
供销部应组织开展对供方的能力评价和绩效跟踪评价，以评定其提供满足我公司所需产品和过程要求的能力。
7.4.1.1 法规符合性
用于公司产品生产的所有采购的物资，公司在选择和采购时均应满足适用的法律法规要求，包括政府、安全和环保法规。技术质量部应向供销部提供必要的技术支持。 7.4.1.2 供方质量管理体系开发
供销部应配合技术质量部向供方提出质量体系开发要求。所有供应商体系开发最终目标必须以符合ISO/TS16949的要求，至少，所有的供方最低应应符合通过现行有效版本的ISO9001认证。除非顾客对供应商提出其它要求。当顾客有特别要求时，技术质量部应要求其给予书面确认并保留确认原件。 7.4.1.3 顾客批准的供应商
对于顾客指定的供方，供销部必须纳入合格供方的范围，但不能免除公司的质量责任。 7.4.2 采购信息
供销部应组织技术质量部向供方提供必要的采购文件，以明确要求供方提供产品和过程的质量要求。采购文件内容应包括技术规范、质量、价格、付款、交货期及相关服务信息。必要时应与供方签订相应的采购合同、技术协议、质量协议等书面文件。 7.4.3 采购产品的验证 7.4.3.1 进货产品的质量
技术质量部按《产品监视和测量控制程序》的要求实施对所有入厂物资和外协件的验证，合格后方能入库，投放生产使用。
验证的形式可以采用以下方式之一或组合：
a) 取得有关供方质量统计的数据，并对其进行分析；
b) 对于无法检测的项目，本公司将委托认可的实验室实施零件评价； c) 必要时，对供方的现场进行第二方或第三方的评审； d) 实施进货检验与实验。 7.4.3.2 对供方的监视
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供销部通过对供方业绩的跟踪作为评价其绩效的依据，适时更新合格供方名单，以保持公司采购物资及外协件的质量。
供方业绩的评定可通过以下指标进行： a) 交付产品的质量；
b) 顾客生产中中断包括外部退货；
c) 按计划交付的业绩（包括附加运费情况）： d) 关于质量或交付问题异常情况的顾客通知。
供销部还应采取适宜的措施以促进供方对其制造过程业绩的监视，以持续提高其质量水平。 7.5 生产与服务提供 7.5.1 生产与服务提供的控制
生产部按《生产过程控制程序》的要求组织开展各项活动，对生产过程中的各个过程进行控制和管理，使各个过程均处于受控状态。这些受控条件包括：
a) 获得表述产品特性的信息； b) 提供作业指导书；
c) 获得相应的资源（包括设施、设备）；
d) 提供对产品和过程进行监控的设备，并对其进行管理； e) 对产品和过程进行监视和测量； f)
对产品和过程进行放行、交付和交付后活动的实施。
7.5.1.1 控制计划
技术质量部应根据《产品质量先期策划和控制计划》参考手册的要求，针对所有零件与产品应编制控制计划，以确保产品制造过程处于受控状态，生产出符合顾客要求的产品。当顾客有要求时，应按顾客要求实施。
7.5.1.2 作业指导书
技术质量部根据设计和开发的结果，编制形成文件的作业指导书，并发至各个作业场所，以指导操作人员作业。作业指导书能在作业现场被操作人员很容易得到。 7.5.1.3 作业准备的验证
当作业初步运行、材料变更、作业更改、停顿时间过长，……等条件变化时，操作者和现场品质人员应对生产过程进行作业准备验证。
本公司作业准备验证的方式，可以包括：
a) 末件比较的方式：把上批产品的最后一部份与本批产品开始的一部份进行比较，以验证新零件
的质量是否达到前一批产品可接受的水平。 b) 通过SPC来控制； 7.5.1.4 预防性和预见性维护
生产部按《设备控制程序》的要求，识别过程中的关键设备，并建立对设备的全面预防性保养体系，以使设备的有效性和效率最大化。该体系至少包含：
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