⑸泥浆循环
施工所需泥浆，用3PNL泥浆泵泵送，泥浆临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80消防水笼带。
⑹泥浆的分离净化
在施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、沙石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。因此，泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。
槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含沙量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含沙量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循环分离，直至泥浆比重小于1.15，含砂量小于4%为止。
⑺泥浆的再生处理
循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了泥浆的护壁性能。因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。
①净化泥浆性能指标测试
通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。
②补充泥浆成分
补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。
③再生泥浆使用
尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。
⑻劣化泥浆处理
劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆，以及经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘
14
度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃，在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。
3.2.1.6成孔 1、旋挖钻
钻机就位时，保持底座平稳，不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度来确定。根据地层的不同变换钻头，在岩石地层中使用开岩钻头进行钻进，其它地层采用普通旋挖筒钻钻进。
在钻孔过程中，针对实际地层情况，钻机司机及时调整钻头配置，保证旋挖钻机钻头针对地层的合理性，以减少钻头损耗，加快施工进度。
2、冲击钻
开始钻孔要放慢速度，等到泥浆性能满足要求后可以正常钻进。钻孔要连续操作，不得中途停止。钻进过程中应注意地层变化，对不同的土层采用不同的钻机速度和方法。钻进过程中要经常检查孔径和倾斜度。
（1）开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
（2）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，掏渣后应及时补浆。
（3）在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.0～2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5～1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.0～2.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，因此不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志（油漆标注、绑扎布条等）。
（6）泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥浆指标。
15
（7）每钻进2m或地层变化处，应捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
溢浆流槽冲击钻泥浆泵泥浆池输浆管
图3.2-7 换浆示意图
3.2.1.7成孔检查
1）孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤。 2）钻孔到达岩面立即通知值班监理确定终孔深度。
3）钻孔完成后立即检查成孔质量，填写施工记录，成孔质量必须符合下列要求：
桩径容许偏差：±20mm 垂直度容许偏差：≤1/150
桩位容许偏差：沿垂直轴线方向≤20mm，沿平行轴线方向≤20mm。 3.2.1.8终孔后清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆中含渣量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，填写《成孔检查记录表》，进行清孔作业。清孔方法如下：
采用循环法清孔，向孔内注清水以减小泥浆比重，同时泥浆不断的循环并经沉淀、捞渣等措施清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆比重不大于1.15，含砂率小于4%，粘度18~22s。根据设计要求水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：≤100mm。
表3.2-3 钻孔灌注桩成孔质量允许偏差成孔偏差见下表
序号 1 2 3 检验项目 孔位中心偏心 孔径 倾斜度 允许偏差 ≤20mm 不小于设计孔径 <1/150 16
检验方法 全站仪 检孔器检查， 测量孔顶、底、中
4 5 6 孔深 沉淀厚度 清孔后 泥浆指标 不小于设计孔深，并进入设计地层 ≤100mm 相对密度：1.04～1.15 粘度：18～22Pa.s 含砂率：<4% 用仪器检测 沉淀盒检查 3.2.1.8地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表格进行记录；钻机钻进施工时及时填写《钻孔桩钻孔记录表》；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。
3.2.1.9钢筋笼制作 1、工艺流程详见下图
材料进场 材料抽检 下料计算 下料 加工成型 绑扎 焊接 检查验收 安装保护层垫块 图3.2-8 钢筋笼加工流程
2、钢筋下料
严格按照图纸设计长度下料。将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
17
钢筋笼 主筋 螺旋筋 加强环 图3.2-9 钢筋加工示意图
3、钢筋笼制作
（1）主筋为Φ32、Φ28的采用单面搭接焊，搭接焊缝长度不小于10d，同一截面钢筋接头数量不超过50%，钢筋接头间距不小于35d。
（2）加强箍筋采用单面搭接焊，搭接长度10d，间距2.0m。
（3）将支撑架按1.5m左右的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
（4）将主筋焊接在加劲箍筋外侧，并保持与箍筋垂直。
（5）箍筋与主筋焊好或绑扎后，将螺旋箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定，为加强箍筋与主筋的绑扎牢固性，每根钢筋笼设五道焊接加强环，每个节点要求点焊牢固。钢筋笼顶部和底部各设一道焊接加强环，中间部位按长度均匀设置三道焊接加强环。
（6）钢筋笼保护层的设置
钢筋笼保护层厚度为80mm，从最外侧钢筋算起。保护层使用Φ20钢筋，制作成耳型筋，焊接在钢筋笼外侧。耳型筋每隔4m设置一道，每道设置3个，耳型筋与主筋单面焊接牢固。耳型筋大样图详见下图。
30020钢筋28主筋80100100满焊牢固
图3.2-10钢筋保护层大样图
（7）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
（8）钢筋笼绑扎应牢固，其加工除满足设计要求外，尚应符合下列规定：
18