a、主筋接头可采用对焊、绑扎、搭接焊或冷挤压、气压焊等连接形式，并符合相应施工技术规定；
b、导管灌注水下混凝土桩的钢筋笼内径应大于导管连接处外径10cm以上； c、钢筋笼应按吊装条件确定分段加工长度，并设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环；
d、钢筋笼下端0.5~0.8m范围内主筋应稍向内侧弯曲呈倾斜状； e、箍筋间距不得大于300mm，并宜采用螺旋筋； f、钢筋笼刚度较差时应补强，吊运中不得变形。
相关规范规定：钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。
3.2.1.10钢筋笼吊放
用30T汽车吊起吊的钢筋笼，下入孔内，用钢轨配合方木将其固定在孔口。 1、采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
2、每节钢筋笼设置2个起吊点，1个辅助吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。在钢筋笼吊起离地后，主吊点提升，辅助吊点保持钢筋笼离地面，在钢筋笼基本垂直后辅助吊点撤销，转动吊车起吊臂至孔口位置。
图3.2-11 钢筋笼吊装示意图
3、吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。
4、下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼顶标高及钢筋笼上浮等问题。
5、钢筋笼向孔内吊装时应符合下列规定：
a、钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔； b、分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应留1m左右临时固定在孔口处，
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上下钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。
6、吊装过程严格遵循“十不吊”原则，进场机械设备符合相关管理规定要求，特殊作业人员持有相应特殊人员操作证且在有效期范围内。
3.2.1.11导管组装和吊放
1、导管直径宜采用250mm多节钢管，管节连接应严密，牢固，使用前应试拼，并进行隔水栓通过试验。根据孔深计算导管长度，保证导管底和孔底距离保持在300～500mm左右。
2、导管用吊车起吊对准孔中，缓缓下入，避免碰撞摩擦钢筋笼；并逐节安装牢固。
3.2.1.12水下混凝土浇筑
砼由全自动砼搅拌站供应，8m3以上砼运输车将砼直接放入导管上漏斗内。按图纸给定的标号配置砼，骨料为级配碎石，细料采用中砂，砼的含砂率在40%~50%内，坍落度为18cm~22cm。Φ1000mm的灌注桩用Φ25cm的导管，一米一节，接口为法兰螺栓紧固，胶皮垫密封，导管在正式使用前进行接头、试水、抗压、抗拉试验。导管下到孔底后上提40cm~50cm，大于8m3砼运送车就位，灌注砼，第一车砼连续不停快速的放入导管内，同时泥浆排放系统启动，连续浇注，经常测量孔内砼面的高度，调制导管出料口与水下砼面的高度，最小保证导管埋在砼下1.5m，并始终严密监视导管内应无水，砼面浇注到高于设计标高80cm~100cm时停止浇注，拔除导管，抽净泥浆，并清除上面砂浆，直到正式砼面，复核桩顶高。
(1)首灌注砼用大于8m3砼运送车，保证导管埋置深度6m~9m。
(2)初灌时导管埋深6-9m，连续灌注时导管埋深3-5m，顶部灌注时埋深1-1.5m。
(3)灌桩安排好车辆行走路线，防止堵车，形成连续作业，每根桩浇注时间控制在4小时内。
(4)随着砼的浇注，就要逐次的拆除导管，拆导管时安排2人至3人同时作业，用最短的时间(5~10分钟)完成，拆导管后继续浇注砼，导管拆除后清洗干净，堆放整齐。
(5)及时测量孔内砼面的高度，保持导管的合理埋深。拆卸导管时，测量管内、外的砼面高度，同时注意观察孔口返浆情况，以正确判断孔内情况。
(6)浇注混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以车数、体积、深度相对应。
(7)灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后废渣要及时装车外运，以免造成环境污染。
(8)混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师
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确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。
(9)灌注砼即将到桩顶标高时，如出现砼的上升困难时，可在孔内加水进行稀释或掏出孔内的部分沉淀物(混合物)。
(10)灌注的桩顶高应比设计高出一定高度，要求在0.8m以上，以保证混凝土强度，多余部分应在底板绑扎钢筋前必须凿除，桩头应无松散层。
(11)混凝土试件制作，同一配合比每班不少于一组试件且每5根桩不少于一组试件，试件标准养护，100%见证取样。
3.2.1.13 施工要求及构造要求
（1）在施作钻孔灌注桩时，先要进行成孔施工，成孔时必须保证孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检测指标满足设计要求；然后进行水下混凝土浇筑，在进行混凝土灌注时应特别注意防止钢筋笼上拱。
（2）钻孔灌注桩可采用泥浆护壁法施工，必要时可采用套筒护壁。钻孔桩清孔分2次进行，第1次清孔在成孔完毕后立即执行，第2次清孔在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，清孔后必须控制桩底浮渣厚度不大于200mm。钻孔桩垂直度保证在1/150。
（3）钻孔灌注桩垂直施工误差不得大于1/150，且在基坑深度范围内不得大于1/300。施工时应首先定出各控制坐标点的准确位置，在此基础上考虑施工的水平误差和垂直误差，并结合围护结构的最大水平位移进行外放（参考外放值100~150mm），以保证钻孔桩内表面不侵入结构。
（4）钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70%以上的设计强度后，方可成孔施工。
（5）围护桩成桩前宜先试桩，以明确场地地层特性、施工工艺的合理性，对以后的大面积成桩起参考和指导性作用。试桩数量不少于2根。成桩时，以桩中线为准，须严格控制施工误差，桩身垂直度允许偏差为1/150。
（6）旋挖钻机配备电子控制系统显示并自动调整钻杆的垂直度，做好设备工前工后检查；
（7）桩位放线严格执行测量复核制度；
（8）钻进过程中根据不同地质条件，随时检查泥浆指标，并地质图进行对照；
（9）在砂土或软土等易塌孔地层中钻孔时，采用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法；
（10）相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的砼因强度过低而产生质量问题；
（11）在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指针符合有关规定后，
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30min内必须浇注水下砼。
3.2.1.14 施工监测预埋
钻孔桩施工考虑后期深基坑施工监控量测，在钻孔桩施工中预埋监测所需预埋件，要求平面位置按设计要求埋设准确。
预埋包含有：测斜管、钢筋应力计。
预埋数量：测斜管沿基坑纵向15m一个；钢筋应力计水平间距30m，同一孔竖向竖向内外各设6～8个。
预埋方法：测斜管现场计算好长度，固定于钢筋笼上，随钢筋笼同时入孔即可。钢筋应力计连接采用直螺纹连接，事先计算好钢筋+钢筋应力计的长度为钢筋笼长度，误差10mm以内，受力主筋车丝，与钢筋应力计连接，最后按照上述制作钢筋笼的方法制作钢筋笼，引出线制作时加强保护，固定于钢筋笼上，露出混凝土。
3.2.2旋喷桩施工 3.2.2.1 旋喷桩设计参数
针对该区域的地质特点，不同部位基坑分别采用600@1200桩间旋喷桩、600@400桩外单独成排旋喷桩，局部采用采用600@400，详见图3.2-12围护结构平面，采用双重管工艺。桩身垂直度要求不大于1/150。旋喷桩采用425号普通硅酸盐水泥。水泥浆液水灰比结合施工地质情况取1.1~1.3。
1、标准段桩间旋喷桩与钻孔桩位置关系图。
?600旋喷桩止水帷幕?1000@1200钻孔桩主体结构侧墙桩间模喷C20混凝土100mm?8@150X150钢筋网
图3.2-12围护结构平面大样图（一）
2、扩大段旋喷桩与钻孔桩位置关系图。
?600@400旋喷桩止水帷幕
图3.2-13 围护结构平面大样图（二）
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3、阴角位置旋喷桩与钻孔桩位置关系图。
?600@400旋喷桩加固
图3.2-14 围护结构平面大样图（三）
3.2.2.2 旋喷桩施工流程
平台建造、水电管线铺设测量放线安装钻机、喷机、空压机、高压泵等喷机就为建造水泥浆制浆站拌制水泥浆地面试喷下喷管提升喷射空压机开结束、移机废浆处理孔口补浆桩体质量检查水泥浆回收处理浆液输送图3.2.15旋喷桩施工工艺流程图
3.2.2.3 旋喷桩施工工艺参数 施工工艺参数见表7.2-1
表3.2-4 旋喷桩施工主要技术参数参考表
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