项目 压缩空气 气压（MPa） 气量（m3/min） 压力（MPa） 水泥浆 流量（L/min） 水灰比 提升速度（cm/min） 旋转速度（r/min） 技术参数 0.5～0.8 0.5～2.0 0.5～1 100～150 1.1～1.3 7～14 10～14 旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。试桩数量不少于3根，选取具有代表性地质条件的位置进行试桩，具体位置与监理一同确定，并编制《十字门站旋喷桩试桩方案》，结合成桩质量编制《十字门站旋喷桩试桩报告》从而确定详细施工工艺参数。根据设计要求加固后24d土体无侧限抗压强度不小于1MPa，渗透系数不大于1*10-6m/d的要求，进行钻芯取样测试。
浆量计算：以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为： Q=(H/v)q(1+β)
式中 Q—浆量（m3）； H—喷射长度（m）；
q—单位时间喷浆量（m3/min）； β—损失系数，通常0.1～0.2； v—提升速度（m/min）。
根据试桩参数计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量。 3.2.2.4 旋喷桩施工方法 1、 施工准备 (1)、场地平整
正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
(2)、桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用钢筋头标记清楚，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。
(3)、修建排污和灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉
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淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在需要时运走或伴随开挖一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
2、钻机就位
钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于1/150；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。
3、引孔钻进
钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后，开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。
4、拔出岩芯管、插入注浆管
引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。
5、旋喷提升
当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。
6、钻机移位
旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。
3.3施工技术常见问题及措施 3.2.1钻孔桩施工常见问题及处理措施 1、缩径、扩孔、孔壁坍塌处理
合理选取钻头直径，提高钻进时的稳定性，减少回钻阻力，提高钻进效果，降低扩孔系数。
采用优质泥浆护壁成孔是防止流砂和护孔的有效措施，同时严格遵守工艺流程，加快施工速度，减少各工序之间衔接时间，避免孔壁裸露时间过长。
保持孔口水头高度，孔内水位必须比地下水位高2.0m以上，维持0.02MPa
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静水压力。
当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注浆，加固地基后再继续施工。
遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间(一般为半个月)、后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度(尤其在承压水头标高附近)。
根据地层变化情况，及时合理地控制泥浆参数和成孔速度，避免孔壁坍塌。 严格注意钢筋笼绑扎、吊装、连接、入孔、定位等各个环节的施工质量，避免破坏孔壁。
3、孔斜处理
（1）冲击中遇探头石，漂石，大小不均，粘头受力不均。 （2）基岩面产状较陡。
（3）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
（4）土层软硬不均：孔径大，外头小，冲击时钻头向一侧倾斜。 防止措施：发现探头石后，应回填碎石或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进。遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整；进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头。
3、在粘土层中进度缓慢处理
合理调整钻进参数，选择合理的钻速和钻压。 4、导管掉落、砼凝结处理
下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制球卡式或倒刺式打捞套打捞。 为防止混凝土凝结或出现其他情况，分部中心实验室有专职实验工程师跟车到现场做现场试验确保所使用的砼良好性，并且使混凝土灌注间隔不超过30min。
5、钢筋笼上浮处理
造成浮笼的原因很多，主要为：砼面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于灌注时间太长砼已初凝；清孔不彻底。
处理方法：在砼面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。
6、卡锤处理
出现卡锤事故后，应综合分析卡锤的原因、卡锤位置的地质情况、桩锤的构造、施工场地及已有机械设备的条件等因素，尽量在最短的时间内，使用现有设备采取有效的措施来解决问题。一般采用的处理方法有慢试法、机械辅助提升法、冲击法和水下爆破法。
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（1）慢试法
慢试法多用于桩锤卡在钢护筒接口或护筒底部、桩孔中间部位以及桩孔底部时。当卡在钢护筒接口或护筒底部、桩孔中间部位时，桩锤可以向下放至桩孔底部，但是无法顺利拉起，应通过卷扬机拉紧主绳→放松主绳1m 左右→拉紧主绳，重复上述步骤，使桩锤旋转从原槽道提出；卡在孔底部时，桩锤在桩孔内无法旋转和升降，应通过卷扬机拉紧主绳→放松主绳0.2m~0.3m→拉紧主绳，重复上述步骤，利用惯性将桩锤拉起。使用慢试法时要有耐心，不要急于求成，桩锤在拉紧时要做到点到为止，避免超负荷拉拽，损坏桩机或者拉断钢丝绳。
（2）机械辅助提升法
机械辅助提升法是桩锤卡在桩孔底部时，重新下一条带打捞勾的钢丝绳，钢丝绳直径不小于原桩机主绳，勾住桩锤上的打捞环，利用滑轮组拉紧钢丝绳，使桩锤偏心受力，同时采用慢试法将桩锤拉起。利用滑轮组时，多采用手拉葫芦均匀加力拉紧拉滑轮组钢丝绳，不能使用桩机副卷扬机，以防止钢丝绳拉断或者破环滑轮组。
（3）冲击法
冲击法指桩锤卡在桩孔中部或底部而且桩锤不能上下活动时，使用吊车或滑轮组拉紧桩锤，利用桩机吊一重物或小桩锤（直径为大锤的三分之一左右） 沿桩孔边缓缓放至卡锤部位，低锤轻击，使桩锤松动后拉起。重物（小桩锤） 冲击时起锤高度不能大于原桩锤高度的一半，以避免重物（小桩锤） 与卡的桩锤抱死或两根钢丝绳缠绕在一起。如果不能拉起桩锤，可同时使用两台桩机，一台用于吊重物冲击，一台采用慢试法，以便于顺利将桩锤拉起。冲击法特别适用于大直径桩锤被块石或砾石卡锤的情况。
（4） 水下爆破法
水下爆破法是指测准冲锤被卡高度后，将乳化防水炸药捆成两组，加配重对称放入桩锤锤齿部位，药量视地质情况定，根据卡锤类型决定将药竖立或水平放置，同时将主绳带紧或以吊机辅助紧提，采用电雷管起爆，松动后拉起桩锤。水下爆破法由于要使用炸药，安全要求高，多作为最后的措施。
7、掉钻锤处理措施 （1）掉钻原因 A、卡钻时强扭强提。
B、冲击钻头合金套焊接质量差，钢丝绳拔出。 C、转向环或转向套等焊接处断开。
D、钢丝绳与钻头连接处，钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。 E、钢丝绳断丝太多，未及时更换。 （2）打捞方法
掉钻后，应及时摸清情况，如孔深，钻头是否偏斜，有无坍孔等，若钻头埋
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住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。打捞方法有以下几种：
A、打捞叉法：当冲击钻头或冲抓钻头钢丝绳折断或钢丝绳卡松脱，在钻头上留下不少于2m钢丝绳时，可采用叉式捞针在孔内上下提动，将短钢丝绳卡住提出钻头。
B、钩取法：钻头上预先焊有钢筋环或打捞横梁等，可用钩子挂取。 C、套绳法：将单绳套（或双绳套）套住冲击钻顶端。有困难时可把带有套绳的导圈，而导圈固定在有刚度的杆上或抽碴筒下端，送到预先探准的位置上，将钻顶端套住，收紧套绳取出。当孔内掉进零星落物或工具时，可用电磁铁吸取或冲抓钻头取出。
8、孔底沉渣厚度过大
（1）原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或注入量不足，无法将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆重新沉淀等。
（2）预防措施：成孔后，应根据设计要求、钻进方法、机具设备条件和地层情况等控制泥浆的比重和粘度，并通过提取泥浆试样，进行泥浆性能指标试验，不得用清水进行置换。钢筋笼吊装时，应使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致，避免碰撞孔壁，并采用先进的工艺加快钢筋笼的对接速度，减少空孔时间，防止沉渣重新沉淀。
（3）处理方案：灌注混凝土前，应重新测定沉淀厚度，如沉淀量不符合规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度、泥浆比重等均符合规范要求。并保证首批混凝土的数量，使导管首次埋置深度大于1.0m，以利用混凝土的冲击力彻底清除孔底沉渣。
3.2.2旋喷桩施工常见问题及处理措施 1、固结体强度不均匀、缩颈 产生原因：
⑴喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。 ⑵喷浆设备出现故障中断施工。
⑶拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。
⑷喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。 ⑸穿过较硬的粘性土，产生颈缩。 预防措施及处理方法：
⑴根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。
⑵喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。
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