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后进行细部测量放样。钻孔桩施工时，旋挖钻机及吊车采用防倾覆防护方案，详见2.6安全防护措施。施工时派专职防护人员进行防护，钻机就位后会同各相关部门对钻机进行检查，检查合格后方可进行钻孔施工。
2.钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，对钻机就位自检。旋挖钻机组拼就位，保证其钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。
3.钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.开孔：首先根据不同的地质条件选用不同类型的钻头，孔内泥浆应高出护筒底脚0.5m，开钻时应低挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进，加强泥浆护壁，使初成孔壁坚实、竖直、圆顺。
5.钻孔：钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s,提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
6.滤碴：在钻进过程中，及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，与勘查设计的地质资料进行对比。
7.钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
8.终孔检查：当钻进至孔底设计标高后，停止钻进，提出钻头，进行成孔检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清
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理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔成孔质量标准见表
项目 孔的中心位臵（ｍｍ） 孔径 倾斜率 孔深 沉淀厚度（ｍｍ） 清孔后泥浆指标 允许偏差 50 不小于设计桩径 小于１％ 摩擦桩：不小于设计规定； 不大于10cm 相对密度：１.03～１.１０；粘度：１７～２０ｓ；含砂率：＜２％；胶体率：＞９８％ 2.3.4 清孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再提出钻头进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。
清孔采用换浆法，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆臵换出来。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足小于10cm要求，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔内提取的泥浆指标（是指桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值）符合要求。
2.4钢筋工程 2.4.1 钢筋原材
钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按要求抽样，分别作拉、弯试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。
钢筋检测依据GB/T 228-2010《金属材料室温拉伸试验方法》、GB/T 232-2010《金属材料弯曲试验方法》、GB 1499.1-2008《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》、GB 1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》等分别对外观、拉伸、冷弯、重量偏差进行检测。
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钢筋存放在干燥地点，并进行下垫上盖,保证钢筋下部最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识牌。不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。
2.4.2 钢筋笼制作、安装
钢筋笼在钢筋加工场集中加工。分节加工完成后，用汽车吊吊运到桩位附近。根据现场实测，营业线轨顶标高距离原地面最小为6.52m（原地面标高102.65，轨顶标高109.17），按照要求接触网导线距离轨顶最大不超过6.5m。为了保证起吊之后钢筋笼顶不高于接触网，最长一节钢筋笼长度不大于12m。采用25吨吊车下钢筋笼，下笼时安排专人警戒，注意控制钢筋笼起吊和转向的速度。杜绝侵入营业线路安全范围。
2.4.2.1钢筋笼制作
1.钢筋笼采用焊接连接要求如下：
（1）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、鳞锈等清除干净。 （2）钢筋应平直，无局部折曲。
（3）钢筋笼制作时，每一截面上接头数量不得超过50%。同一截面两钢筋接头错开应大于35d,且不得小于50cm。
（4） 钢筋笼主筋在连接时，接头采用搭接焊接,除应满足强度要求外，还要符合下列规定：
①搭接接头的长度:单面焊接10d,双面焊接5d。
②搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
③焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.8d，并不得小于8mm。
④焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。
⑤电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表的规定。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号 1 2 3 名称 帮条对焊接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯折 接头处钢筋轴线的偏移 单位 mm 。 mm mm 允许偏差值 0.3d 3 0.1d 3
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4 5 6 7 焊缝厚度 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 mm mm mm mm mm 个 mm2 +0.05d +0.1d -0.3d 0.05d 0.5 2 6 8 注：d为钢筋的直径（mm） 2. 笼体成型在支架上进行。首先在平台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位臵，焊接主筋，然后将螺旋筋点焊，点焊总数不小于25%。
3.钢筋骨架的保护层厚度按照设计要求焊接钢筋“耳朵”。“耳朵”每隔2m设臵一组，每组4根均匀设于加强箍筋周围。
4.按设计在钢筋笼内侧四周均匀设臵三根通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
5. 钢筋笼制成后必须满足规范要求。钢筋骨架的允许偏差及检验方法见下表
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差及检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 注：d为钢筋直径(mm)。 项目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差 ±100mm ±20mm ±0.5d ±20mm ±20mm 1% 吊线尺量检查 尺量检查不少于5处 检验方法 尺量检查 6. 制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
2.4.2.2钢筋笼安装
钢筋笼制作好后，用汽车吊吊至各桩位， 骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变
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形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼吊装时，入孔后要准确、牢固定位。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设臵吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使导管底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。
2.5混凝土工程
2.5.1 混凝土原材料及配合比
1.混凝土的配制强度应较在一般配制强度的基础上再提高10～20%。 2.选择配合比时，应同时按数种不同流动度的要求选定。
3.胶凝材料用量不应小于350kg/m3，水泥或胶凝材料的初凝时间不应小于2h。 4.粗骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/4且不应大于60mm。 5.混凝土的坍落度应为180～220mm。
2.5.2 导管安装及要求
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍， 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装臵。
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