控制使预应力筋轴线与端横梁中心、千斤顶轴线、传力柱中心线相吻合，避免造成受力偏心。
张拉装置：由放张楔块、张拉活动横梁、初拉FQ200-Y千斤顶及IFQ-010BY油泵、单拉YC-60A千斤顶及ZB4-500型油泵、张拉支腿、SC-1200KN电子传感器、张拉螺栓等组成。
2.5.1.4 预应力张拉
施工前，对千斤顶、压力表进行标定。
大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力点开始，?先用对称的两台200T千斤顶，大缸同步打出要求的长度，然后用插垫将活塞周围垫死，两个顶的大缸伸长误差≤5mm，然后油缸回零。
超张拉：立好张拉支架，按照左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到105％，?并持荷5min，全部超张拉工作完成后，200T千斤顶大缸打出2cm，拔出活塞插垫，二个大顶同步放松，钢绞线应力回零。
控制张拉：再次打开200T大顶，使大缸伸出要求长度，插紧活塞插垫，用YC～60穿心式千斤顶按张拉顺序，将每束钢绞线应力张拉到控制应力1395MPa。在张拉的同时，拧紧锚固螺母以备随时锁定张拉力，锚固螺母拧紧后，YC～60A千斤顶大缸方可回油。钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值做校核，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6％以内。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核、控制每束张拉力。
张拉程序为：0→初应力→σ
con
(持荷2min后锚固)。
预应力钢绞线其力学性能必须符合规范及设计要求，下料采用下料机进行，张拉前对预应力筋有效长度范围以外部分，用硬塑料套管套住，进行失效处理，梁板两端失效长度相等。
2.5.1.5 钢筋绑扎
为便于内模的放置，将钢筋笼分成主骨架及网片两部分，在自制的模具上绑扎成型，其各部尺寸及数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。钢筋与模板间垫与梁体同标号的砼垫块，以确保钢筋保护层厚度。
2.5.1.6 砼浇注
砼采用集中拌和，砼灌注采用吊车和龙门吊配合进行，底板及顶板采用平板式振动器振捣，腹板采用插入式振动器振捣，砼浇筑时先浇筑底板砼，振捣时严禁触及钢绞线，浇至底板设计标高后，立即安装内模模板，同时吊装面板网片，与骨架焊接绑扎。然后对称均匀地浇筑两侧的砼和面板砼，振捣要密实，以免出现蜂窝、麻面。
振捣时从两侧同时进行，以防内模左右移动。 2.5.1.7 养护
砼浇筑后，待表面收浆、凝固后即用塑料布、草袋覆盖，并经常洒水保持湿润，在常温下养护不少于7昼夜。
2.5.1.8 模板拆除
砼强度达4～8MPa时，进行内模拆除，由人工完成，放张前再拆除外模。 2.5.1.9 预应力的放张
当梁体砼的强度达到设计强度的90％时，进行预应力放张。钢绞线放张时，对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。最后将钢绞线与梁体砼表面切割平齐，并涂防锈漆，准备存梁。
2.5.2 箱梁预制
本合同段箱梁264片，其中20米38片、22.3米20片、25米180片、30米26片。箱梁预制施工工艺见后附《图2.5-2箱梁预制施工工艺流程框图》。
2.5.2.1 模板和台座
箱梁制梁台座，为便于立模，在台座上预留对应螺栓孔，用拉杆加固外模；预制梁底模，采用C30砼浇筑，面层铺6mm厚钢板；外模采用专门设计的大块组合钢模，内模采用带组合式П型钢芯模。台座底面根据箱梁长度不同设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。
2.5.2.2 钢筋绑扎
在硬化的钢筋绑扎场地上按设计图纸及钢筋编号将预先加工的各种钢筋按次序摆放，逐根按要求绑扎。待钢筋绑扎完毕经检查各种钢筋型号、数量、间距、位置等准确无误后，方可使用。
钢筋骨架在台座上绑扎成型后由龙门吊吊装入模。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，其各部尺寸及数量应符合规范及设计要求，拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形。拼装前对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是
否符合焊接要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量应符合规范要求。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符；钢筋在加工弯制前应调直；钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状的钢筋不得使用；加工后的钢筋在表
养护 制作试件 吊装内模，绑扎顶板钢筋 侧模、端模及端垫板安装 钢筋制作 清洁底模、侧模 波纹管制作 施工准备 底板、腹板钢筋绑扎、波纹管安装 底板砼浇筑 浇筑腹板、顶板砼 砼拌和、运输 预应力钢绞线穿束 拆除模板
图2.5-2箱梁预制施工工艺流程框图
面上不应有削弱钢筋截面的伤痕；钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高
移梁、封锚 强度达到要求 砼强度达到设计强度100% 且龄期达到14天以上 压浆 制作试件 张拉锚固 结束 不超过 4mm；钢筋焊接采用双面搭接焊，预埋件钢筋可采用手工电弧焊。骨架绑扎时增加点焊数量，以免变形。钢筋与模板间垫塑料垫块，以确保钢筋保护层厚度，保护层厚度应符合设计要求，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。砼浇筑前检查各种预埋筋(件)的数量及位置是否准确。
检查波纹管有无损坏，安放波纹管，以防砼浆进入。波纹管用细铁丝绑在钢筋上。
①、形成预应力孔道的制孔器采用波纹管。波纹管的定位工艺采用定位钢筋。波纹管在布管安装前，检查波纹管有无损坏，应按设计规定的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，波纹管应固定在定位钢筋上用铁丝扎紧。定位网应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间管道不产生位移。
②、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。
③、波纹管管道和其接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏和抽真空时漏气；且其强度应足以保持管道的形状，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏；同时还应具有良好的柔韧性、耐磨性和绝缘性能。管道的材质不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。
④、波纹管的接长连接：采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
⑤、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料同一规格连接头连接，连接后用密封胶封口。
⑥、波纹管与排气管的连接：在需设置排气管处，应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
⑦、所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。 ⑧、本桥负弯矩处预应力采用扁锚，其波纹管布置应符合设计要求。 ⑨、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 2.5.2.3 模板安装
采用龙门吊吊装就位后，上下采用对拉螺栓紧固，利用拉杆螺栓调整垂直度。 ①、安装前检查：先检查模型的几何尺寸，板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；检查震动器支架及模板焊缝，对开裂破损及时补焊、整修；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，
齐备；检查模型安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。凡不符合规定的，必须整改到位。
②、底模：制梁台座施工完毕后即可安装底模。先将底模面板按顺序朝下放置在制梁台座上，根据设计位置放线并焊好底振架和横挡，然后将底模面板朝上，调整中线和标高，再与制梁台座焊接。安装要求底模中线与台座中线必须重合。底模支座板位置处，必须保证平整度和横向尺寸符合规定要求。
③、侧模安装：在底模检验合格和元宝垫位置标高正确的情况下方可安装侧模。安装侧模由一端向另一端进行，一侧安装完毕后，再安装另一侧，侧模安装应注意桥面宽度和端头加厚。 侧模细调时采用螺旋千斤顶交替顶升就位，侧模下缘与底模必须密贴，且用铁楔子锁紧。施工时，根据架梁的顺序确定预埋件的安装，确保位置准确无误。
④、端模安装：保证端模中线和底模中线重合、保证梁体高度和设计垂直度以及端模管道孔眼与波纹管的位置正确。端模下缘与底模用铁楔子锁紧，与侧模则用螺栓连接。
⑤、内模安装方法：内模安装前确保梁体钢筋骨架吊装就位。事先在内模整修区分节预拼，逐节联结成一个半跨长整段；然后吊装内模轨道横梁到内模垫块上，精确调整位置；刷涂脱模剂完毕后，由两台龙门吊分两次将两段内模吊装到位，两段间用螺栓连接，内模车架底部螺旋撑杆套上PVC管直接支撑在底模上，并预留梁体底板泄水孔；内模吊入后，随即绑扎顶板钢筋及固定顶板负弯矩预应力波纹管；在内模顶与上开口拉杆之间加木楔，防止内模上浮，而导致桥面板厚度达不到设计要求。
2.5.2.4 浇筑砼
浇筑混凝土，应注意检查伸缩缝、防撞护栏等的预埋钢筋是否正确。砼用料必须符合规范要求，严格按配合比施工。水、水泥、减水剂用量应准确到±1％；骨料用量准确到±2％；预应力砼所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格。砼由拌和站自动计量配料进行拌制，砼浇筑前除按操作规程检查外，还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。砼按一定厚度、顺序和方向分层浇注。采用插入式振动器振捣与附着振动器振捣相结合，使用时移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，插入下层砼50-100mm。砼浇筑时采取一次性浇筑，振捣时严禁触及预