1.2空调回水系统管道安装
1）安装顺序：一般先总管、后支立管或平面支管，然后再与空调设备连接，机房管道安装，先支架后管道；无缝钢管安装前必须先做好除锈油漆防腐工作。
2）管道气割修口和开制三通时应避免将铁屑、铁块等异物进入管内，施工临时告一段时，应将管道开口处、朝天敞口处及时封堵住，切实做好管道防堵预防工作。
3）管道连接时，不得强力对口，尤其与传动设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。
4）管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装。只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
5）焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。
6）管道穿越楼板与隔墙时应设置套管，有防水要求时，应设置钢性防水套管；套管口径应比管道口径大二挡，并应保证在套管内保温层的厚度以利保温。管道焊缝与阀门仪表等附件的设置不得紧贴墙壁、楼板和支架上。
7）空调水系统干管应设置承重支架，以增强管道安装的支架的钢度与强度，避免在管道系统运行时由于重力和热膨胀力产生的管道的变形，确保管道的安装质量符合验收标准。
8）应按设计要求合理设置放气和排水装置：当供回水管和其他管线、设备相碰避让，当产生向下变位敷设时，其管道变位前的遇高处也应加设放气装置，以利放尽管道内空气，避免产生气隔堵塞现象，影响管道供热或供冷的运行效果。
9）管道支吊架制作、安装
a、管道支、吊架的最大间距（见下表） 公称直径DN<25 DN(mm) 支架的最大2.5 间距(m) b、管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，应尽可能地采用共用支架。
c、管道支吊架的固定：砖墙部位以预埋铁方式固定，梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定，支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。
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DN32-50 DN65-100 DN125-150 DN200-250 DN>250 3.0 4.5 5.5 6.0 6.0 d、支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧一乙炔切割、吹孔。型钢截断必须使用砂轮切割机进行，型钢上的孔必须使用台钻钻孔。
e、支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。
f、支架安装尽可能避开管道焊口，管架离焊口距离应大于50mm。
g、固定支架的固定严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。 h、大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量。
I、冷冻水管道的支吊架与钢管间采用木托绝热，木托中间间隙必须填实，不留空隙。木托加工完后必须进行防火处理。如下图所示。
10）焊接管道安装
a、管道安装的基本流程：管道安装的基本原则：先大管，后小管；先主管，后支管；电弧焊连接的管道在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工；螺纹连接的管道按矫正管材、切割下料、套丝、连接、清埋填料等工序进行施工。
b、管道焊接施工工序如下：
c、坡口加工及清理：无缝钢管的切割披口一般采用氧一乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管道坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油污、铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。焊接坡口
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按图下料 坡口加工 坡口及其内外侧清 焊缝外观检查 焊接 坡口组对 形式如下图。
d、焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮无脱皮脱落和显著裂纹。
e、焊前管口组对：管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平；特别是浆料不锈钢输送管道，内壁错边量绝对不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用，点焊长度为10－15mm，高度为2－4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持接区域不受恶劣环境条件（风、雨）的影响；
f、焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行；焊接设备使用前必须进行安全性能使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检互检工作，做好焊接质量的过程控制。
g、管道焊接采用手工电弧焊，焊条在使用前放入焊条烘干箱在100℃－150℃的温度下烘焙1－2小时，并且保证焊条表面无油污等。焊接中注意引弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。
h、管道连接时，不得强力对口，尤其设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。
I、管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
j、焊缝表面的焊渣必须清埋干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。
11）铜管道安装
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a、室内生活用水和热水系统采用铜紫管，氖弧焊连接，在焊前预检时应检验管材与附件必须具备出厂合格证，外观无重皮、裂纹、锈斑等现象，且接口承插手感松紧适当，符合国家现行标准。
b、铜管切割时宜采用切割机，切割后切口都应平整无变形，且恰好与配件承口对坐。切割后去毛刺时，宜用半圆形锉刀，接口两侧均应去刺，以保证焊接顺利，管材打磨干净后严禁用手或沾过油污的手套触摸。
c、铜管采用氩弧时，坡口应采用机械加工，壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁错边量不应超过壁厚不10%，且不大于2mm。
d、铜管焊接前应对管端坡口和焊丝做清洁工作，在坡口20mm范围内用有机溶剂除去油污，用机械方法清除氧化膜等污物，焊丝也应作脱脂处理。
e、氩弧焊时如焊件厚度大于3mm，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行预热，预热温度为350－550m度。
f、管道焊口应饱满、光洁，管道与支架间应用塑料或橡胶板隔开，管道补偿器、固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。
12）阀门及法兰安装
a、螺纹或法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
b、水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。
c、阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。
d、阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。
e、阀门的操作机构和传动装置应运作灵活，指示准确，无卡涩现象。
f、阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2mm，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置，并设置操作平台，管道上阀门手轮的净间距不应小于100m。
g、调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。
h、阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。 I、法兰连接应保持同轴性，其螺孔中心偏差不得过孔径的5％，并保证螺栓自由牵引。
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j、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装万向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。 13）波纹补偿器安装
a、空调水系统管道上的补偿器，一般都采用波纹补偿器。对采购进场的补偿器均应进行全面的核对检验。补偿器的型号规格、压力等级和波纹补偿能力等技术参数均应满足设计要求。
b、无论是钢管焊接还是法兰连接形式的补偿器，通常采用后安装的方法，待管道安装好，导向支架与固定支架安装定位后，再安装补偿器，以确保补偿器的同心度不受影响。
c、波纹补偿器上的临时固定装置，在管道试压结束后才能拆除或调整。（约束固定装置必须按照厂商提供产品的要求，拆除或调整）。确保补偿器安装质量达到设计及验收规范要求。14）管道与机组、设备连接安装
a、管道与空调、泵类设备连接时，应采取隔震措施。一般采用像胶软接头或波纹软管接头，法兰连接或丝口连接。管道与软管接头、设备之间的连接，应在不受应力作用的影响下安装定位，严禁强行对口，确保隔震软接头安装达到施工验收规范的要求。
b、与空调、泵类设备连接时，必须对设备采取可靠的保护措施，在设备与管道连接前，应在连接法兰间加设石棉纸柏做成的瞎眼状封堵。防止在施工中，焊渣、小铁块、垃圾等异物进入设备，造成隐患，损坏设备。
c、与设备隔震软接头连接的管道均应有支吊架固定。确保管道与设备连接的施工质量达到验收规范。
d、设备的管道安装，可以在循环清洗后安装，如果要求在循环清洗前进行安装时，必须在循环清洗前，将管道在进设备的进出口处临时连通进行循环清洗，防止管道内异物进入设备，清洗合格后再接通。
15）管道试压与冲洗
a、试压前，管道施工技术人员必须熟悉设计要求，工艺流程、压力和输送介质、温度等技术参数。根据空调水管道的施工顺序、进度和施工方法来选定的管道试压顺序和循环清洗方法，编制出相应完善的施工方案，来指导施工全过程。
b、管道试压应按施工进程分区、段进行，待系统施工完毕后最后进行系统试压工作。试压前，被试压管道施工已完毕，管道、支吊架、阀门等附件安装经系统完整性检查都已符合规范收要求，试压试验与循环清洗工作，应严格按照设计要求和施工验收进行。
c、当系统循环运行清洗合格后，及时将系统进满水，放尽管路系统及空调器内的空气，正常
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