固定牢固，有吊顶地方要固定在主龙骨上。 4.12.4.25支架制安：支架制作严禁用气（电）焊切割或割孔，应用机械切割钻孔，在确定立管的垂直度、水平管的坡度后，拉线安装。管道支架的间距应符合设计或施工规范要求，支架应固定在楼板、承重墙、实心墙上。立管的支架要安在管内侧
4.12.4.26管道螺纹连接：钢管螺纹加工的锥度应适宜，螺纹应清洁、归整，断丝和缺丝与其它不要求的管配件应进行调换。钢管螺纹连接的填料选用要恰当，填料顺丝扣方向拧紧后不得倒回。管道连接好后，将麻丝去除干净，上管之前调直。
4.12.4.27管道焊接：在焊接操作中，应正确调节焊机电流，熟悉焊机性能及合理选用焊条，焊接时手势要稳定，焊条角度要正确，焊条应沿焊缝中心线对称和均匀摆动，使焊波均匀一致。根据管道的管壁厚度，在对口焊接时应留有一定的间隙，并按规范要求进行坡口。管道焊口允许偏差及焊缝的加强面高和宽度应符合规范规定，焊接管道安装时，焊缝应饱满，无夹渣、气孔焊瘤等缺陷，且应进行防锈处理。阀门、设备处法兰安装要法兰孔对齐，法兰垫不能挤偏，拧紧螺栓要对角匀力紧。
4.12.4.28铸铁排水管安装需注意接口的水泥养护，以图纸为依据将管道尺寸排列好，检查承插口有无破损，管接好后调直，固定牢固。 4.12.4.29阀门安装：阀门安装前应作强度和严密性试验。试验应在每批数量中抽查10%，且不小于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。
4.12.4.30散热器安装前应进行水压试验，合格后方可进行安装。散热器支管的坡度应正确，散热器托架安装位置应准确，埋设牢固，散热器离墙距离应符合规范要求。水压实验：系统水压试验压力为工作压
31
力的1.5倍，但不小于0.6MPA，在试验压力稳压1小时，压降不超过0.05MPA
。
4.12.4.31卫生洁具安装：卫生洁具的坐标、标高应准确无误，安装后应稳固，无摇动现象。阀门、水嘴应开闭灵活，地漏安装应平正、牢固，低于排水表面，周围无渗漏。地漏安装严格控制标高，将标高线水平移至地漏位置，精确计算.地漏及存水弯水封高度不小于50mm,地漏箅子表面低于该处地面不少于10mm。卫生器具安装要求位置、标高准确， 洁具必须与下水管连接严密、准确，防漏水、漏气起到节约用水的作用。通过洁具与地面同时放中线的方法以保证位置的准确。 4.12.4.32管道试压、冲洗、通水、通球试验：承压管道在试压前先进行系统管道清理，将杂物冲洗干净，防止局部堵塞，管道试压试验压力及持续时间按照图纸说明及施工规范进行。先通干管、立管，按编号顺序逐一开通最后达到全系统开通。给水管道按图纸说明及施工规范要求进行冲洗。给水管道必须用水冲洗和消毒，经检验合格符合《生活饮用水标准》方可使用。排水立管及干管需做通球试验。 4.12.4.33管道防腐：埋地焊接钢管应作加强防腐，防腐层厚度不小于9毫米。室内明装焊接管道在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物后先刷防锈漆二道，再刷面漆二道。新出厂的管可直接刷油，如有生锈要清理锈渣，直到漏出光亮为止，涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂。消火栓管刷红色面漆二道。 4.12.4.34管道保温：管壳与管之间间隙不应大于2mm，保温后要用粘接材料勾缝填满，纵缝错开，水平接缝设在侧下方。保温层不 能间断。防潮层由低到高敷设，环向搭接缝口朝向低段、纵向搭缝在管道的侧面。保温采用岩棉管壳材料，厚度为30mm。
4.12.4.35管道相遇时，一般遵循有压让无压，支管让主管；小管让大
32
管；一般让高温管；低压管让高压管；次要管让主要管，还应根据实际情况协商解决。
4.13钢结构主要施工工艺及施工方法 4.13.1、钢构件半成品制作
依据加工厂内设备条件和钢结构安装先后顺序，钢构件半成品生产次序为：钢架柱→支撑→钢吊车梁→屋面檩条→屋面板。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点： 4.13.1.1 放样、号料
放样所使用的钢尺必须经过计量部门的检验校准，合格后方可使用。
号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
主要受力构件在号料时应按工艺规定的方向取料，应有利于切割和保证加工精度。
制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。以1：1的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。
放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。 号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。
33
4.13.1.2 下料切割
a.下料前严格按工艺详图对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。
用于制作焊接H型钢柱的翼缘、腹板等板件的钢板采用多头自动切割机下料，用于制作连接板、加劲板等板件下料必须经复核无误后进行下料切割。
b.所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。其中，用于全熔透的对接焊缝，翼缘板采用单V形坡口加垫板全焊透，腹板采用单V形坡口加垫板焊接，反面清根后焊接，焊缝质量应符合《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001规定的二级质量检验标准的要求；其余钢构件的角焊缝焊接应符合三级质量检验标准的要求。对接焊缝要求全焊透，焊缝等级为二级，板厚度≥8毫米时，做超声波探伤检测；板厚度<8毫米时，按照二级焊缝标准做外观检查。对接焊接钢板或H型钢经相关检验包括无损探伤检验确认对接焊缝满足设计要求后才准下料切割。材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正（见本页1.4）。
板件加工质量应符合《钢结构施工质量验收规范》BG50205-2001的规定。经全数检查合格后，做合格标识并编号。下料后的板件由专业放样人员划出中心线、定位线。 4.1.1.3 制孔
除柱脚锚栓孔外柱头顶板以及钢架梁高强度螺栓孔应采用钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确；其余支撑以及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法确定孔位，制孔采用台钻钻孔方法。 4.13.1.4 矫正
34
矫正工作贯穿钢结构制作的全过程，校正后的板件偏差不应超过规范规定的允许偏差值。矫正方法采用机械矫正和火焰矫正。采用火焰校正时，加热温度应控制在600～900℃以内，并保证加热区域在空气中自然冷却，禁止用浇水等方法加速冷却。 4.13.1.5 焊接H型钢柱组立
下料后的平板在自动组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组立焊接采用断焊，其断焊长度30-50mm焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。 4.13.1.6 半成品构件焊接与再矫正 4.13.1.6.1焊接材料及使用 a.焊接材料
手工焊：若主体金属为Q235钢时采用E43XX和若主体金属为Q345钢时采用E50XX型焊条。当Q235与Q345钢焊接时，采用E43XX 型焊条。
自动焊或半自动焊：若主体金属为Q235钢时采用HO8A焊丝，配合中锰型焊剂或高锰型焊剂；若主体金属为Q345钢时采用HO8A焊丝，配合高锰型焊剂。
b.所有焊接材料进场均应附有质量保证书及产品说明书。 c.所有焊接材料的保管和使用均应符合有关焊接材料的保管和使用规定。
d.施焊前，焊条须经350℃烘培一小时，并置于保温桶中备用。 e.焊工施焊前必须带保温桶，焊接过程中必须盖好保温桶盖，严禁焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须立即烘干（焊条烘干时间不应
35