求。
3.4.5、挡土墙墙体砌筑
（1）砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。
（2）墙体砌筑时应分层分段砌筑，两相邻工作段的砌筑高差一般不超过1.2m，分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。挡墙沉降缝按每10-15米分段设置，缝宽2cm，缝内填以15厘米深的沥青麻絮。
（3）各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。
（4）各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆铺满。粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。用细粒式混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。
（5）砌筑上块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
3.4.6、砌体勾缝及养护
（1）勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度，砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。
（2）砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。
（3）浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7-14d。养护期间应避免碰撞、振动或承重。 3.5、浆砌片石边沟施工方法
3.5.1、施工准备
施工前应先对基槽进行检验，土质情况、轴线和标高、基槽断面尺
寸等均应符合设计要求，并按设计要求确定砂浆的配合比。
3.5.2、沟体砌筑
边沟砌筑时先砌沟底后砌沟壁。砌筑砂浆坍落度应控制在3-5cm。片石厚度不宜小于15cm，长度不宜大于厚度的3倍，宽度不宜大于厚度的2倍。
（1）沟底砌筑
开始砌筑第一层片石前先铺砂浆30－50mm厚，然后选用较大较整齐的石块，大面朝下，放稳放平，砌第二层时要内外搭接，上下错缝，分层卧砌。主砌前应先把石块试摆，合适后才铺灰砌筑，摆石应尽量使石块间缝最小，先填浆后填石，不得采用先摆石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。当砌至沟底面时应注意控制好尺寸和标高，与沟壁连接处应留拉结石，拉结石应均匀分布，上下层梅花形错开，沟底面片石缝隙用砂浆填塞密实，并用铁抹抹平压实。
（2）沟壁砌筑
①沟壁砌筑时应选取与砌筑位置相适宜的石块，并有一个面作为墙面，选料原则是“有面取面，无面取凸”，对凸石用铁锤打掉修平然后砌筑。
②砌筑前应根据壁的位置的厚度，在沟底面上放线，立皮数杆，拉2－3道准线，以控制内壁的坡度和平整度。
③砌筑时应利用自然形状相互搭接紧密，并要选取比较平整的一面朝外，较大空隙要用碎石填塞。但不得采用外面侧立石块，中间填心的砌筑方法。
④砌筑时砌体灰缝厚度应控制在20-30mm左右，每段沟壁砌到顶面时，应全面找平，以达到顶面平整。砌筑完成后，还需对沟面及沟壁用M10水泥砂浆抹面勾缝，勾缝时应尽量按石块的原状勾出。
⑤砌体在伸缩缝处应完全断开不搭接，不留槎口，并且应清除干净，
缝口处设沥青泡制木板隔开。 4、桥梁施工方法
4.1、钻孔灌注桩基础施工方法
4.1.1、钻机选定
桥梁钻孔桩桩基成孔采用回旋钻机成孔。 4.1.2、场地平整和测量定位
在桩基施工前，把各桩基位置整平，用压路机碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。
为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水准点，水准点布设在桥址附近安全稳固处。为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。辅助水准点与基准水准点之间，转镜不超过2次，高度差不超过2m。各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。高程偏差满足规范要求。
4.1.3、埋设钢护筒
为固定桩位，导向钻头、保护孔口于钻孔前埋设钢护筒。 护筒采用钢板制作，护筒内径比设计桩径大20cm。护筒顶高出地面50cm，护筒底端埋置深度为1.5-2.0m。
护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。必须保证护筒埋设深度达到设计要求。护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm，倾斜度不得大于桩长的1/150。
护筒埋设完毕后，用全站仪进行检查，发现不符合规范要求坚决重新埋设。
4.1.4、钻机就位
钻机就位，用水准仪把钻机调平并对准钻孔，调节钻杆铅直且钻斗中心应与护筒中心保持一致。钻杆偏差不大于2厘米。质检员检验合格后，方可开孔。在施工过程中，要随时检查，调整钻杆保证钻杆铅直，
确保成孔垂直度小于1％。
钻机就位牢固，不得在钻孔过程中发生偏斜或位移、倾覆。 4.1.5、钻孔
钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度各项指标经常进行检查，及时调整。
在钻进过程中，注意地层的变化，对钻渣作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进速度。如果地质情况与设计有差异时，及时上报监理和设计单位。
4.1.6、清孔及检查钻孔质量
钻孔达到设计要求后，邀请监理工程师对钻孔质量进行检查，内容包括：孔位、孔深、孔径、垂直度（斜度）和泥浆沉淀厚度。当发现有成孔不直、孔径减少、断面变形、沉淀厚度超过规范容许值采取处理措施。
4.1.7、灌注砼前准备工作 （1）钢筋笼加工及运输
钢筋按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽取试样做力学性能试验，检查合格后方可进场。
钢筋笼加工采用加劲箍筋成型法，按设计图制作加劲箍，在加劲箍上标出主筋位置，将主筋与加筋点焊，形成骨架，在钢筋上标出螺旋筋位置，绑扎螺旋筋。
由于钢筋笼较长，需分节加工，计算钢筋下料长度，保证焊接后长度、直径、间距等符合设计要求。按照设计要求安装声测管。
加工好的钢筋笼用有拖架的专用平板上运至已成孔的桩位处，注意稳装稳卸，防止钢筋笼局部变形。
（2）钢筋笼安装就位
钢筋笼分四至五节段制作焊接成型，钢筋笼周围主筋上，按设计保
护层厚度设砼垫块，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5厘米的圆形C30水泥砂浆垫块来保证砂浆块按竖向每隔2米设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。钢筋笼顶端设二个起吊点。
钢筋笼中心与桩位中心对正，先用导向管定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。确保笼、孔中心偏差不超规范要求和满足保护层厚度要求。钢筋笼下到位后，钢筋笼顶部定位与设计标高一致，将钢筋笼加两根悬挂筋在孔口上固牢。
（3）安装导管
导管采用管径300mm的丝扣式导管。导管在平地上先连接顺直，每节编号（或注明长度），对导管进行水密性试验，检查导管的承压性能和漏水情况。在下导管时，逐节检查橡胶垫的完好程度及每个螺丝的松紧。导管要在孔中央下放，防止碰挂钢筋笼。导管底距孔底高程控制在30-50cm，导管安好后，利用导管进行第二次清孔，然后安装储料斗，储备足够数量的混凝土，保证满足第一批混凝土埋深导管1.0米的要求。
4.1.8、混凝土灌注 （1）混凝土配制及运输
砼采用现场搅拌机拌制。搅拌的砼必须有良好的和易性和流动性，混凝土采用运输车运料，吊车提升导管灌注。
（2）混凝土的灌注
初灌：初灌前，导管下端距孔底0.5-0.6m，把隔水砂球用铁丝系紧悬挂于导管内，就绪后，先放入水泥砂浆0.5m3(配合比为水泥:水:砂=1:0.5:1.5)，再放入混凝土0.7m3-1.2m3，初灌即告完成。初灌后检查混凝土面高度，保证埋管深度大于1m。
正常灌注：将混凝土均匀连续地注入导管，严禁中途停工，及时测量孔内混凝土面高度，适时拆卸导管，导管合理埋置深度控制在2-7m。灌注过程注意观察孔口返水情况，发现返水偏小时，检查原因及时处理，