(8) 排气系统的设计
当塑料熔体填充型腔时，必须顺序推出型腔及浇注系统内的空气
及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而
产生的气体不被排除干净，一方面会在塑件上形成气泡、接缝、表面
轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产
生高温会导致塑件局部炭化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压
力而降低充模速度。因此设计型腔时必须考虑排气问题。排气的方式
有利用配合间隙排气、在分型面上开排气槽排气、利用排气塞排气、
强制性排气。排气槽位置和大小的选定主要依靠经验，通常将排气槽
或空先开在比较明显的部位，经过试模后再修正。本模具属小型模具
的简单型腔，材料是聚苯乙烯。利用推杆、活动型心与模板的配合间
隙进行排气，其间隙为0.04mm[7]，排气槽厚度一般取0.02㎜。
(9) 成型零部件设计
成型零部件在注射过成中，直接与塑料熔体接触，需要受高温、
压力及塑料熔体的冲击和摩擦作用，长期工作之后，容易发生磨损，
变形和断裂。设计注射模时应针对塑料制品的结构特点，生产批量，
使用要求以及模具的使用寿命等，合理确定成型零部件的结构，满足
精度、粗糙度、刚度及强度的要求。
(10) 凹模的结构设计
本模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的
见价值利用等因素。凹模采用整体式结构，该结构的特点是牢固，使
用不易发生变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但由于加工困难，热
处理不方便。因此常用在形状简单的中小型模具上，可在型板上直接
加工出型腔，模具一般不进行热处理。
根据本模具分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口均设在凹模
上，凹模上的阶梯孔用于安放型芯。
(11)凸模结构设计
凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，按其结构可分为整体
式和组合式两种，该模具中采用组合式结构，该结构节省了优质模具
钢，便于机加工和热处理，也便于动模和定模对准。根据塑件形状本