十三、水泥稳定土底基层、基层施工
1.施工流程图如下。 施工流程图：
施工准备 材料配比 测量放线 材料检验 路肩护坡 拌合混合料 混合料运输 摊铺混合料 检查含水量 按碾压虚铺高度整
检测 碾压 找补整型 检测找平
碾压 测量 处理接缝和调头养护 验收
2.材料控制 （1）水泥
采用普通硅酸盐水泥，初凝时间在3小时以上，终凝时间在6h以上。 （2）碎石 按设计要求。 3.施工放样
复测路控制中线、边线及标高控制点，放出每板水泥稳定基层施工的控制边线，并在边线位置支撑钢模板，模板的顶面标高度作为水泥稳定基层的顶面控制标高。
4.混合物拌制
（1）水泥稳定料拟采用集中搅拌法施工，并采用多功能摊铺机进行摊铺。
（2）拌和前调试厂设备，使混合料的合理颗粒组成和含水量达到规定要求。原集料的颗粒组成发生变化时，要重新调试设备。添加水量要根据混合料的含水量变化及时调整。
（3）为避免拌和及运输过程中水分损失的影响，拌和时含水量略大于最佳值，使摊铺时含水量不小于最佳值。
5.摊铺
（1）采用摊铺机摊铺混合料。
（2）拌和机的生产速度与现场摊铺速度要互相协调，减少摊铺机停机待料的情况出现。 （3）在摊铺机后面设专人负责粗集料离析的现象，特别是局部粗集料窝要铲除，并用新拌混合料填补。
（4）摊铺混合料时，中间原则不中断，如因故中断超过2小时，要设置横向接缝，摊铺机驶离
混合料末端。
（5）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平靠近方木的混合料。
（6）方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度高出方木几厘米。
（7）在重新开始摊铺混合料前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回已压实层的末断重新开始摊铺混合料。
（8）如摊铺中断后，应天气原因未能按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3小时，则将摊铺机附近及下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
6.碾压
（1）碾压时先用小型压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，再用重型振动压路机继续碾压密实。 （2）碾压分层进行，每层厚度不超过15cm。
（3）直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中间碾压；设超高的平曲线段由内侧向外侧进行碾压。
（4）碾压时要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。
（5）压路机碾压6～8遍，头两遍速度采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。 （6）碾压过程中，混合料表面要始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时补撒少量的水碾压。 （7）碾压要在试验确定的延迟时间内完成，并达到98%以上的密实度，同时没有明显的轮迹。 7.养生
水泥稳定基层表面采用洒水车撒水养生，撒水次数视天气情况而定，基层表面要保持湿润。洒水养生7天以上，养生期间除撒水车外，封闭交通。
十四、水泥混凝土路面施工
（一）混凝土配合比设计、混凝土搅拌 1、混凝土配合比设计
砼配合比设计在砼浇注前至少35天内完成。并报经监理工程师的批准。按设计配合比投配的砼28天强度要达到设计要求强度。在风干21天之后，最大干缩值不超过500微应变。
砼的坍落度不超过4cm，最大水灰比为0.45。
砼的单位水泥用量根据选用的水灰比和单位用水量计算。每m3最小用量为300kg，最大水泥含量不超过450kg。
2、搅拌站的配套容量和每台搅拌楼的配套设备应满足本规程的要求。水电供应可靠，原材料应充足，最少不得小于当天施工用量。
3、配料精度
每台搅拌楼在投入生产前，必须通过法定计量部门标定，并试拌正常。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装完毕，均应重新标定。搅拌楼配料计量误差不得超过下表规定。施工中应经常校验搅拌楼计量精度。滑模混凝土应配备和采用有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的搅拌楼进行生产，不得使用手动配料，禁止使用体种法计量的简易自落滚筒式搅拌机拌和。在搅拌过程中还应打印出每盘或连续称料的配料数据和误差，按需要，打印每天（周、旬、月）对应摊铺桩号混凝土配料的统计数据及误差。从打印数据发现配料误差大于下表计量精确度要求时，应分析原因，排除故障，保证拌和计量精度。
搅拌楼的混凝土拌和计量精度要求
材料名称 允许误差（%） 4、外加剂使用
外加剂应以溶液掺加，外加剂溶液浓度，应根据配合比试验确定的外加剂掺量，在间歇搅拌楼上，按所配备的外加剂溶液筒的容量和每盘水泥用量计算得出。连续式搅拌应按流量比例控制加入外加剂。加入搅拌锅的外加剂应充分溶解，并防止不同的外加剂溶液因比重不同分层富集，外加剂溶液应于施工前一天配制好，并在施工中连续不断地搅拌均匀。
5、拌和质量检验与控制
⑴施工开始及搅拌过程中都应按规定的频率检验坍落度、坍落度损失、含气量、泌水量、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重等。按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。在寒冷或炎热
水泥 ±1 粉煤灰 ±1 砂 ±2 粗集料 ±2 水 ±1 外加剂 ±2
气候下施工，混凝土拌和机出料时的温度应分别控制在10～35℃之间，并应加测原材料温度、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。
⑵混凝土拌和物应均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用于路面摊铺。一台搅拌楼每盘之间和其它搅拌楼之间，混凝土拌和物的坍落度允许误差为±1cm。试拌及滑模摊铺时的坍落度，应按最适宜滑模摊铺的坍落度值加上当时气温下运料所耗时间的坍落度损失值确定。在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。
6、最短搅拌时间
应根据拌和物的粘聚性（熟化度）、均质性及强度稳定性由试拌确定最短搅拌时间。一般情况下，单立轴式搅拌机总拌和时间为80～120s；双卧轴式搅拌机总拌时间为30s、35s，连续式（双锅）搅拌搂的最短搅拌时间不得适于40s，最长搅拌时间不宜超过高限值2倍。在保证拌和物质量的前提下，应科学编制搅拌计算机程序，合理压缩搅拌时间，以增加滑模混凝土的产量。
（二）混凝土运输 1、一般规定
应根据施工进度、运量、运距及路况，按照本规程的规定配备车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。
2、运输时间
运输到现场的混凝土拌和物的坍落度有所损失，但必须适宜滑模摊铺。摊铺完毕允许最长时间，应根据气温及摊铺现场拌和物达到规定的工作性历时确定，并宜短于拌和物的初凝时间1h。运输允许最长时间宜短于摊铺允许最长时间0.5h。混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、摊铺完毕的允许最长时间应符合下表的规定。
混凝土拌和物运输、摊铺完毕允许最长时间
施工气温（℃） 5～10 10～20 20～30 运输允许最长时间（h） 2 1.5 1 摊铺完毕允许最长时间（h） 2.5 2 1.5