（9）插筋应按设计图纸所表明的位置、规格、数量埋设，在埋设完毕后应及时复核检查，保证满足设计图纸所提出的精度要求。
（10）在同一直线段上，同一类型的支、吊架间距应均匀，横平竖直并整齐。 （11）施工单位应在施工期间对所有埋件均应按相关的要求进行标识，涂上醒目的标记，以易于辨别。除非另有规定，标记应用红色的油漆。 9.5.3 接地系统埋设
（1）接地系统的埋设应严格按照施工详图及说明的要求进行。
（2）接地线应采用搭接焊接，焊缝的长度和质量要求，应符合施工图纸和相关规范的规定。焊接后应将焊件和焊缝清理干净，并加涂防腐涂料。引出的接地抽头均应设明显标记，并采取防腐和保护措施。
（3）接地线通过沉降缝或伸缩缝时，应按施工图纸规定采取过缝措施，以免损坏接地。
（4）引至外部接地连接线的安装，应便于检查和设备的拆卸与检修，接地线不得作其它用途。
（5）所有钢结构构件， 金属件均应接地。包括楼梯、扶手及其它金属部件和框架或其它应按施工图纸的规定接地。
（6）若施工单位根据实际地形条件需要修改部分接地布置时，应提交书面修改意见，报送监理工程师批准后实施。
（7）在施工期间，全部接地系统均应妥善保护以免损坏。
（8）接地系统全部敷设完毕后，施工单位应会同监理工程师进行接地系统的测量。
9.6 观测仪器
9.6.1 埋设内部观测仪器和电缆时应注意以下内容：
（1）仪器的安装位置、安装形式等必须严格遵守有关设计文件规定，验收合格后方可浇混凝土。在浇筑施工全过程中，对仪器和电缆应仔细保护。
（2）埋设时，应将仪器周围的混凝土粒径大的骨料加以剔除，并用人工或小功率振捣器仔细将周围的混凝土捣实。
（3）埋设完毕后，须详细记录施工过程、埋设位置，及时绘制竣工图，发送有关单位以备查考。
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9.6.2 外部观测仪器的安装、埋设、预留孔及观测等，应按照设计及有关的专门规程进行。
9.7 插筋
9.7.1为便于后期浇注混凝土中预埋件固定、一、二期混凝土结合、键槽结构缝加强需设置插筋或过缝插筋。
9.7.2 插筋应按施工图纸所示或监理工程师指示的直径和尺寸的钢筋加工。除另有规定外，埋入结构缝、施工缝两侧或先浇筑块混凝土中的插筋的锚固长度至少为其直径的35倍。
9.7.3 反拱底板键槽结构缝插筋在横跨结构缝一定范围内需设置保护套管，浇筑混凝土前保护套管两端口用沥青麻丝封堵，防止浆液流入。
9.7.4 若在已凝固的混凝土上钻孔安装的插筋应采用螺纹钢筋，水泥砂浆插筋孔直径应大于插筋直径至少20mm，插筋孔孔壁与插筋之间间隙应先注满水泥砂浆（M30）。插筋孔注浆前应进行清洗，水泥砂浆注满后予以捣实，在水泥砂浆初凝前将插筋加压插入到要求的深度，并加振或轻敲，确保砂浆密实。在已凝固的混凝土上钻孔安装插筋应经监理工程师批准。
9.7.4 除非另外批准，否则插筋都不能用于固定模板。任何损坏的插筋应按监理工程师的指示进行处理或更换。
10 混凝土的表面缺陷处理
10.1 混凝土表面处理
混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、非受力钢筋，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等，均应修补和处理，以满足结构体形过水表面的平整度要求。
10.2 检查
混凝土表面缺陷应先认真检查，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料报送监理工程师，修补实施方案经监理工程师批准后才能进行修补。监理工程师将对不平整表面进行检查，并根据其表面不平整度确定是否采用深挖除，然后用预缩砂浆或混凝土回填，还是仅凿除表面缺陷，然后用预缩砂浆或环氧砂浆
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或其他经监理工程师准许的砂浆回填。监理工程师还将确定混凝土挖除的范围、形状和用于修补的材料及回填的混凝土是否采用锚杆等加固措施。任何挖除都不应切断混凝土内的钢筋。
10.3 修补面处理
10.3.1 凸出于规定表面的不平整表面应当用凿子、凿石锤和砂轮去掉。
10.3.2 凹入表面以下的不平整应用凿石锤、锯子和凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的洞。然后按监理工程师要求作洞形处理，再进行清洗、填充和修补。
10.3.3 采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和它周围至少1.5m范围内应用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水分。在准备的部位湿润以后，应用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用环氧砂浆，应当在修补区涂刷监理工程师确认的环氧树脂。
10.4 修补要求
10.4.1 预缩砂浆
干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥应选用与原混凝土同品种的新鲜水泥，选用质地坚硬，经过2.5mm孔径筛筛过的砂，砂的细度模数控制在1.8~2.3，水灰比0.3~0.4，灰砂比应为1∶2~1∶2.6，另可加入适量减水剂。
材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.5 h ~1h，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm为宜。捣实可用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用拌刀反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护6d~8d。
修补后砂浆强度达5MPa以上时(施工时抽样成型决定强度)，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除重修。 10.4.2 环氧砂浆
过流面的修补应使用环氧砂浆。环氧砂浆也可用于修补监理工程师要求的其它混凝土部位。只有当气温和混凝土表面温度均在5℃以上时才能使用环氧砂浆。
修补部位混凝土表面必须清洁、干燥，在涂刷环氧砂浆前应先刷一薄层环氧基液，用手触摸有显著的拉丝现象时(约30min)再填补环氧砂浆。当修补厚度大于2cm时，应分层涂抹，每层厚度为1.0 cm ~1.5cm，表面平整度和环氧砂浆容许偏差应符
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合施工图纸要求。环氧砂浆拌和设计应使最终凝固时间在2h~4h之间。
养护期5~7d，养护温度控制在20℃左右，养护期内不得受水浸泡和外力冲击。 10.4.3 回填混凝土
较大缺陷部位经监理工程师批准可采用回填修补，回填修补与被修补的混凝土应用相同的材料和配比。修补时应使用新模板支托，以保证修补后表面平整度满足本技术相关条款要求，修补后应在一周内连续保持潮湿养护，温度应不低于10℃。
11 质量检测与控制
为了保证坝后消能建筑物混凝土浇筑施工和预埋件安装质量达到设计要求，应对坝后消能建筑物混凝土施工全过程，从场地准备、设备材料的准备，到浇筑养护的每一道工序进行严格控制，从而确保整体施工的高质量、高水平。每一道工序都必须检查验收合格后方可开展下一道工序的施工。每一道工序都有详细、完整的记录，并及时整理上报归档。
11.1 混凝土原材料的质量检验
原材料的质量检验见5.6节。
11.2 混凝土拌和质量检验
11.2.1 在混凝土拌和生产中，应定期对混凝土拌和物均匀性、拌和时间进行检验，如发现问题应立即处理。
11.2.2 在混凝土拌和生产中，应对各种原材料的配料称量进行检查记录，每8h不应少于2次。各种材料的允许偏差小于表8.1的要求。 11.2.3 混凝土的拌和时间，每4h应检测一次。
11.2.4 混凝土的拌和物的均匀性检测，其检测方法按DL/T5150进行。
11.2.5 定时在出机口对一盘混凝土推出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3。
11.2.6 用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。 11.2.7 现场混凝土塌落度的检测，出机口应每4h检测2次，仓面应每4h检测1次。其允许偏差应符合表11.1的规定。
表 11.1 混凝土坍落度允许偏差
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坍落度（cm） ≤4 4～10 ＞10 允许偏差（cm） ±1 ±2 ±3 11.2.8 掺引气剂的混凝土，每4h应检查1次混凝土的含气量，其变化范围应控制在±1.0%以内。
11.2.9 混凝土拌和物的水胶比在必要时要按监理工程师的指示进行检验。 11.2.10 混凝土出机口温度、入仓温度、浇筑温度测量按本《技术要求》8.13节的有关规定执行。
11.3 混凝土取样强度检测
11.3.1 现场混凝土抗压强度的检测，以机口取样为主，每组混凝土的3个试件应在同一储料斗或运输车厢内的混凝土中取样制作。抗压强度每300m3成型试件一组，抗拉强度每500m3成型试件一组。仓面试件取样数为机口取样数量的10%。 11.3.2 抗压强度的检测以150mm立方体试件的抗压强度为标准。混凝土试件的成型、养护及实验，按DL/T5150进行。
11.3.3 当一个浇筑仓的混凝土量少于11.3.1条中抗压强度检验数量规定时，也要取一组试件。
11.3.4 在水垫塘、二道坝混凝土施工初期，为预测混凝土的强度，每一层（或每一个仓号）在机口取样一组试件进行混凝土抗压强度的检测。检测宜采用快速测强法，或进行7d龄期强度试验。
11.3.5 混凝土的抗渗、抗冻要求，应在混凝土配合比设计中予以保证。抗渗、抗冻或其它主要特殊要求应在施工中适当取样检验，其数量可按月度施工的主要部位取样成型1组～2组，其取样部位由监理工程师指定。混凝土设计龄期（90d）抗冻检验的合格率不应低于80%；混凝土设计龄期（90d）的抗渗检验应满足设计要求。 11.3.6 混凝土质量验收取用混凝土抗压强度的龄期与设计龄期相一致。混凝土生产质量的过程控制应以标准养护28d试件抗压强度为准。混凝土不同龄期的抗压强度比值由试验确定。
11.4 混凝土质量控制
11.4.1 施工单位必须设立混凝土质量控制的专门机构，制定相应的质量管理措施。
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