首先由测量工程师施工放线，并在掌子面上绘出隧道开挖轮廓线。采用挖掘机和液压破碎锤配合进行开挖。当局部遇到块径较大的孤石时，可以采用松动爆破配合。洞渣运输工作同步进行，边开挖边外运，洞渣清运必须及时，不得影响液压破碎锤作业，以提高施工进度。隧道拱顶及周边不平整部分及时采用人工清理整平。开挖遵循自上而下的原则，并随时检查隧道开挖断面，防止超欠挖。
2、超欠挖控制
(1)提高画线、机械凿打精度，尤其是机械凿打的施工精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。
(2)断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，并配专职测量工用断面仪检查开挖断面。
(3)建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。
开挖完成后，立即进行初期支护，初期支护必须紧跟开挖掌子面，一个施工循环完成，再进行下一施工循环，如此周而复始，直至完成本段任务。
第三节 初期支护
一、锚杆安装及挂网
施工前根据设计尺寸先用全站仪放出断面横轴线并用钢钉或油漆定出横向点位，然后分别拉线放出钻孔孔位。锚杆钻孔时，锚杆方向应尽量垂直于岩面。
注浆锚杆实施工艺流程为：钻孔→清孔→安装锚杆机垫板→注浆→紧固。
钻孔采用风动凿岩机，钻孔孔径应大于锚杆直径15mm，钻孔方向尽量与岩面垂直。锚杆先在洞外按设计要求加工，施工时锚杆钻孔位置及孔深准确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用风动凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后安装锚杆及垫板，注浆，待浆液凝固并达到一定强度后，紧固垫板螺栓。
钢筋网片在初喷混凝土及系统锚杆施作后安设，钢筋网应随岩面起伏，保护层厚度不小于2cm，与岩面间隙不大于3cm，钢筋网与锚杆应连接牢固，钢筋接头按有关规定搭接。中空注浆锚杆施工工艺框图见图4-7。
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测量定锚杆孔 钻 孔 清 孔 检验 否 验 孔 顶入锚杆 注 浆 浆液制备 孔口处理 不合 验 收 合格 进行下道工序 中空注浆锚杆施工工艺框图
中空注浆锚杆施工方法参照下图:
Φ10塑料注浆排气管设计锚杆杆体螺母4-5cm早强剂参量砂浆设计锚杆长度5cm中空注浆锚杆施工方法
高压注浆孔接注浆泵
施工中应注意以下事项：
1.锚杆孔位与孔深准确，与设计及规范要求相符；孔位要根据设计要求和围岩情况作出标记，孔距允许偏差为±15㎜。入孔深度不小于锚杆长度的95%。
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2.杆体在使用前除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。
3.系统锚杆钻孔与岩面应垂直，如不垂直，安装锚杆时用垫板调整，使托板密贴岩面，锚杆外露长度不超过10cm。
4.锚杆孔要保持直线，与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道岩层结构露出明显时，锚杆孔要与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板要与基面密贴，水泥砂浆锚杆孔径施工时大于杆体直径15㎜。
5.锚杆安装后，不得随意敲击。安设后3天内，在杆体上不得悬挂重物。 6.中空注浆锚杆砂浆配合比，水泥：砂：水宜为1：1：0.45。 施工质量验收标准按下表执行：
锚杆支护实测项目
项次 1△ 2 3 4 5 6 检 查 项 目 锚杆数量(根) 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 不少于设计 按分项工程统计 3 28d拔力平均值三设计值，按锚杆数1％做拔力试验，锚杆拔力(kN) 2 最小拔力：0.9设计值 且不小于3根做拔力试验 孔位(mm) ±50 尺量：检查锚杆数的10% 2 钻孔深度(mm) ±50 尺量：检查锚杆数的10% 2 砂浆锚杆：>杆体直径+15；孔径(mm) 尺量：检查锚杆数的10% 2 其他锚杆：符合设计要求 锚杆垫板 与岩面紧帖 检查锚杆数的10% 1 二、拱架制作及安装
1.现场制作方法
型钢钢架采用现场冷弯制作。制作场地用C15砼硬化，确保场地平整。在地面上按设计尺寸放出钢架连接大样，根据工艺要求计算出弯曲增长量、焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量，调整好下料长度。制作钢支撑节段时，多次尺量弦高、弦长；多次调整顶伸量，最终准确控制节段弧长及弧度，即可进行批量生产。生产过程中应经常检查各项参数，确保产品合格。
将加工好的各个单元放在样台上试拼，沿大样周边轮廓误差不大于3cm，连接各单元的螺栓孔中心距公差不超过±0.5mm，钢架平放时，平面翘曲小于2cm。钢架在内场按设计加工成型后，即可存放备用。超出允许误差的按拱部、边墙备件编码分类堆放，然后经修正合格后可以使用，经修正后仍不合格的产品不能使用。
钢支撑为22a工字钢，每榀分为五个单元，每个单元两端头焊接10mm连接钢板，连接钢板之间采用M22*65螺栓连接。架立钢板与工字钢焊接连接，架立钢板就位前必须清除基底虚渣，必要时，可先浇筑混凝土基础，以保证工字钢不下沉。钢支撑纵向间距0.5m，纵向
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采用Φ22钢筋焊接连接成为一个整体，连接钢筋的环向间距为1m。工字钢就位后，必须采用临时支撑保持其稳定。
2.拱架安装质量控制
施工质量验收标准按下表执行：
钢支撑支护实测项目
项次 1△ 2 3 4 5 钢拱架架设工艺要求：
(1)为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
(2)钢拱架应垂直隧道中线，钢拱架的倾斜度不大于2°。其竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲。钢拱架的上下左右允许偏差±5cm。
(3)为增强钢拱架的整体稳定性，钢拱架设用Φ22的纵向连接钢筋，焊接牢固，并于两脚端施作锁脚锚杆。
(4)钢拱架架立后尽快喷混凝土作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。
(5)钢拱架局部按照设计要求采用锁脚锚杆固定。
检 查 项 目 安装间距(mm) 保护层厚度(mm) 倾斜度(°) 安装偏横向 差(mm) 竖向 拼装偏差(mm) 规定值或允许偏差 50 ≥20 ±2 ±50 不低于设计标高 ±3 检查方法和频率 权值 尺量：每榀检查 3 凿孔检查：每榀自拱顶每3m2 检查一点 测量仪器检查每榀倾斜度 1 尺量：每榀检查 尺量：每榀检查 1 1 三、喷射砼
隧道喷射混凝土采用湿喷工艺施工。喷射混泥土现场搅拌，洞内喷射砼采用C20砼，一般是分初喷和复喷前后共两次进行的。所有喷射混凝土均应采用湿喷。Ⅴ级围岩进出口洞口浅埋段喷射厚度26cm。
初喷是在开挖(或部分开挖)完成后立即进行，紧跟掌子面，尽早封闭岩体面表层，以防止暴露在空气中风化剥落。初喷厚度不小于4cm，与爆破时间间隔不得大于8小时，对Ⅴ级围岩在初喷后应立即安装钢拱架、钢筋网、锚杆等钢拱架与围岩之间的间隙应及时用楔块顶紧(楔形块环向间距不大于0.8m)。
喷射支护砼时分段、分片按由下而上的顺序进行，Ⅴ级围岩喷射砼分段长度以一榀拱架
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间距划分。一次喷射厚度不宜过厚，防止因自重掉落，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚控制用，后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。
复喷支护砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成锚喷支护受力层，以抑制围岩有限变形。
1.喷射混凝土准备工作 喷射混凝土原材料：
水泥：选用普通硅酸盐水泥，标号及性能要求根据现场试验确定。
砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率控制在5%～7%，砂率45～55%，具体取值现场试验确定。
粗骨料：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，要求级配良好。 施工用水：使用不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，采用饮用水。 速凝剂：具体取值及原材料型号根据配合比确定。 2.喷射混凝土工艺流程
喷射机械准备就绪，先注水、通风，清除管道杂物，同时用高压水或高压风吹洗岩面，清除岩面尘埃。
校正好配料的输出比后，连续上料。
操作顺序：喷射时，应先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂，以易粘结，回弹量小，表面湿润光泽为准；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
喷射机的风压，应满足喷头处的压力在0.1MPa左右，从拱部到边墙脚，风压由高变低。喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。
严格控制喷嘴与岩面的距离和高度。喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直，喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束S型运动。
喷射顺序自下而上，先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角。喷射料束运动轨迹呈纵向蛇形状旋转，一圈压半圈旋转轨迹运动，每次蛇形喷射长度根围岩类别确定。
喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。
对渗漏水地段，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射混凝土前先用高压风吹扫工作面，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量(可适当加大到水泥用量的6～8%)，缩短初、终凝时间，
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