4.绳槽车削及测量方法的选择
（1）挂绳运转前，必须在衬垫上车出绳槽，以固定绳间距和增加提升钢 绳与衬垫之间的接触面，保证其计算磨擦力。
（2）车槽装置安装在主导轮下方（塔式），一般每根钢丝绳配有一个专用的车刀装置，用支承架固定在车槽架上，车刀头的圆弧必须与绳径匹配，刀头的刀面与主轴中心线平行，见图4-3。
21200320瑞典Φ2.836摩擦轮提升机绳槽车削装置1--车刀装置； 2--车槽架
（3）绳槽车削的关键是使各绳的槽底直径保持一致，新衬垫初次车削时，绳槽深度一般取绳径的1/3，车削时卷筒的线速度控制在0.1～1.0m/s左右，进刀量初时可稍大，随后以0.15～0.25为宜。
（4）为保证车削后绳槽直径测量的精度，兖州矿区用钢管（或角钢）煨与摩擦轮直径相应的专用测量工具大卡钳，利用大厅行车吊挂，卡钳一侧装有自制的可调顶丝，另一侧装有千分表，用来直接测量绳槽底直径。通常各绳之间相对误差可保持在0.2mm左右。该工具具有操作简单，读数准确，精度高的优点。
5.电控系统调试。 （1）空运转调试。 1）调试准备。
a）首先对电器各部分作常规试验，在绝缘及电气性能良好、具备带电运行条件时，即可调试。
b）电控回路的试验，首先按照电路图逐回路检查动作程序是否正确，检
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查各种连锁环节及联动装置是否正确及电气控制回路的可靠性等。
c）制动系统初调，根据常用负载计算出使用的闸对数，不使用的闸对应退出、空运转时留1～2付闸即可，以防止紧急停车时制动力过大而使机械受损。
d）SCR--D调速系统的空载调试有磁场和电枢两部分，调试程序先磁场后电枢。
2）磁场部分调试。
a）磁场可控硅和它的触发、调节单元及电子元件在同一柜内的定型插件板上，只要引进电源的相序正确，其触发规律即无误，相序检查是用双踪示波器在磁场可控硅主接触器前的检测。
b）对磁场电流进行整定以及反馈电阻调整。磁场电流整定的依据，是根据电机的额定磁场电流（Ibh）和磁场可控硅的额定电流（Idmin）来决定磁场电势调节器的限幅信号值（012 ）。
3）电枢部分调试。
a）重点放在触发单元的检测，因电枢、电源、可控硅、调节单元和触发单元是分开的。所以必须重点检查线路、主电源相序、主电源与同步变压器的相位关系以及触发规律，检查无误后，再对速度调节器进行初调。
b）将增益开关置于低值，极限压小。用人工盘车法测定测速反馈的极性，根据铭牌数据粗略计算反馈电阻值。根据计算短接部分电阻，最后待运行至全速时，精调“信号调节”电位器。提升机调试到此，已具备了空运转条件，经正反多次全速运转后，即可带卷筒运转，然后，可慢速车削绳槽。
（2）挂绳后带负载调试。
1）速度绘定系统的调试（见图4-4）。
a）提升机监控器的接触装置，可模拟容器在井筒中的各减速点和过卷位置。
b）当容器到达井筒中某一个特定位置时，相应触点闭合，控制相应的继电器工作，按行程原则绘出相应的速度图。
c）手把给定基准通过给定积分器给出按时间原则的速度给定，实现提升机减速、停车和自动控制。同时，圆盘式深度指示器也反映出相应的位置。
d）对监控器的初调是根据井筒深度和提升机传动系统的各个速比计算出各点的位置，借深度指示器的指示开车调整。
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下行继电器 上行继电器H下行加速点上行减速点A10.4+A10.48 调速继电器A20.7下行减速点上行加速点积分器模拟控制器I/K A20.43Uo输出v控制手把电位器图4-4 监控器速度给定系统
2）挂绳及提升容器。提升机挂绳后首次开车应使用“检查速度”。开车时要特别注意电枢电流指示，以判断井筒中是否有异常现象。
3）利用提升容器安装井筒位置开关，并以实际位置校核监控器模拟位置，两者必须一致。然后全速开车，试验监控器的性能，使其控制符合速度图的要求。
4）精调速度调节器，即进一步调整调节器的增益和积分时间。总的原则是负载大时选择大增益、小积分常数，小负载时则相反。使最大负载在低爬速度时不出现“反向运转”而在最小负载时限制超调增益不超过#$%。
5）带负荷调闸，主要是调定在全速下行发生紧急停车时的制动压力。《煤矿安全规程》要求在最大负载全速下行情况下紧急停车的减速度变更不得小于1.5m/s；在钢丝绳和绳衬良好的情况下，不发生钢丝绳打滑现象。以各种方式开车，检查其控制性能。最后以全速开车测取速度图、电流图，直至均符合设计要求。
5.制动系统调试 （1）闸对数的配置
提升机配用瑞典BS—FC408型液压盘型制动器结构见图4-5。(图略) BS—FC408型液压盘形制动器的主要技术数据为。
1）一个执行机构的碟形弹簧标准制动力F=65000N，允许±15%的误差。 2）执行机构的活塞有效面积S=74.5mm2。
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3）闸衬允许的最高温度为210℃，摩擦系数μ=0.4。
4）松闸时要求油压的理论值P，应考虑到标准制动力允许的最大误差。 5）引进的液压站制动系统的工作液压均选为14MPa。
6）制动器效率n=0.95。提升机可配的闸对数一般符合设计要求，能满足所需的制动力矩，但现场必须根据实际最大不平衡负载核实，确定需要的闸对数。
（2）计算闸对数
1）计算最大不平衡负载T。 T= T1-T2
式中 T1-T2——钢丝绳张力差，N。 2）计算作用于卷筒最大质量M。 M=M1+M2
式中 M1、M2——卷筒两侧的质量，kg。 3）计算转动惯量J
一般由卷筒、导向轮、联轴器、减速箱齿轮和电机等的转动惯量组成。 J=J1+J2+J3+?????Jn
式中 J1、J2、J3、?????Jn分别为不同设备的转动惯量，kg2m。 4）井筒阻力m
m=0.005(G1+G2)g+0.2Gg
式中 G1——主绳重量，kg,
G2——尾绳重量，kg, Gg——两侧容器容重，kg。 5）三倍不平衡负载所需制动力矩M3。
M3=3(T1-T2)2Dm/2,N2m
式中 Dm——摩擦轮直径，m。 6）需用闸对数Z
Z=
2
M3
2?F?R?????式中 R?——闸盘平均半径，m。 （3）安全制动时的减速度
按《煤矿安全规程》规定：全速、全载下放时，不得小于1.5m/s，实际调
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试时，不得大于2.5m/s，上提时不得超过5m/s。
（4）安全制动油压值的确定
容器全速下放，安全制动减速度要求： a下1.5m/s，所需的制动力矩M下为:
M下=[( T1-T2)+( M1+M2(4J/ Dm)) 3a下］3Dm /2, N2m 同样，可计算出上升时最大减速度a上为:
1M下/Dm?(T1?T2)?m a上= 2(M1?M2)?4J/Dm根据所取闸对数目计算实际制动力矩：
M2=2ZFμη，N2m
上述计算结果，M2肯定等于或大于最大静荷重旋转力矩的3倍。但在安全制动时，要a下等于1.5～2.5m/s，此时所需的制动力矩，应使盘闸既不闸死又不全敞开。为此就必须有一个适合于M下制动力矩的油压值P下，此值可用作图法反求，见图4-6。
M/kN2m0100200300C4005006002
2
2
22
p/MPa24E6BD810A图4-6 制动力矩油压值图算法
（5）调试时应注意的几个问题
1）一个盘形闸由9片碟式弹簧组成，加压到14.5MPa，行程为17.6mm。 2）同一组制动闸释放的压力差至多不超过最高放出压力的5%，最低压和最高压下松闸的两个制动装置之间的释放压力差，不超过最高放出压力的10%，如果超过，应检查弹簧组装状况。
3）蓄压器预充压力现定为100MPa，不宜过充，否则将影响蓄压器的贮油量。由于二级制动时的油压P下值应有t1～t2这段时间要求，若贮油不足，势必难以维持t1～t2这段时间。在兖州矿区调试过程中，曾有两个国家生产的液压站，因所带蓄压器过充而出现难以维持t1～t2这段时间的空缺现象，后经适当排放氮气压力，才得以调试成功。
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