1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用42.5级缓凝水泥：不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时，凝结时间不小于6小时。采用散装水泥，在水泥进场入罐前，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
2）碎石
最大粒径不应超过31.5mm，其颗粒组成应符合下表级配范围：
骨架密集型水泥稳定碎石的集料级配
方筛孔尺寸（mm） 基层 100 95~100 68~86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-3 31.5 26.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
集料压碎值不大于28%，针片状不大于15%。碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9，集料中的有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%。
3）水
凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 3、下承层施工准备
复检下承层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。摊铺前应将底基层适当洒水湿润，对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不小于1.5kg/m2，水泥净浆稠度以洒布均匀为度。 4、施工放样
在已清理成型的经监理工程师验收合格的灰土基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。
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5、拌和
选择靠近工地的水泥稳定级配碎石拌合厂，拌合场至工地现场交通通畅，保证拌合完成的混合料能在最短的时间运至现场，尽量控制在半小时内的路程。
水泥稳定级配碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料、骨料、水泥和水必须自动计量，保证用量准确。在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。 6、混合料运输
拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织15t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3h内。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。 7、摊铺
采用摊铺机摊铺，摊铺前对混合料检测（如实际含水量，松干容重、实干密实度、拌合均匀等），含水量低于最佳含水量1%以上时，工地需洒水增补，发现有粗细颗粒分离现象，摊铺前应予补拌，使其均匀，摊铺时的厚度为松铺厚度，松铺厚度=设计厚度×压实系数（机械:1.33左右）,摊铺完毕后，立即用人工按照设计坡度、路拱进行平整。
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8、碾压
碾压前检验含水量，确保碾压的全过程中一直保持最佳含水量状态，如含水量低，则需洒水增补，初压时用8T压路机由两侧向路中心稳压1~2遍，随后立即找补，找补后用21T的振动式压路机压实，后用12~15T三轮压路机碾压至无明显轮迹，以达到设计要求的密实度。严禁在刚压实或正在碾压的路段上作压路机或送料车的转弯，调头、急刹等，以保证质量。 9、养生
每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。养生方法：应将草袋或土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。严禁用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要采用喷雾式，不得使用高压式喷管，以免破坏基层机构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润，基层养生期不应少于7d，养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。水泥稳定碎石的龄期7d~10d时，应能取出完整的钻件。
如果路面钻机取不出完整钻件，则应找出不合格基层的界限，进行返工处理。 10、接缝和掉头处的处理
同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。
工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的土回填槽内其它部分。第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
横缝设置：为防止干缩和温缩裂缝，水稳上层施工结束后，建议水稳上层横向每间隔20米切一道横缝，缝宽5mm，深60mm，横缝与道路中心线垂直，用乳化沥青作灌缝处理后喷透层油，在其表面铺设宽1.5m的高性能聚酯布后喷粘层油，再正常施工下封层。
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纵缝:尽量采用整幅摊铺,避免纵缝。
一般裂缝处理方法：水泥稳定碎石基层施工完毕后，在封层前检查有无裂缝，如无裂缝，立即施工封层，如有裂缝出现，则在裂缝的各1m范围内铺设一幅宽度为2m的高性能聚酯布。
三、混凝土基层施工
1、工艺流程
清理基底→ 支模→拌制混凝土→ 混凝土浇筑→ 振捣→ 找平→ 养护 2、基底清理
基底平整，基底表面的淤泥、杂物均应清理干净；如果是干燥非粘性土应用水润湿；表面不得留有积水。 3、浇筑混凝土
1)、浇筑混凝土一般从一端开始，并应连续浇筑。如连续进行面积较大时，应根据规范规定留置施工缝。
2)、混凝土浇筑后，应及时振捣，在2h内必须振捣完毕。否则应按规范规定留置施工缝。
3)、浇筑高度超高时要采取措施防止混凝土发生离析现象。 4)、混凝土振捣：采用插入式振捣器或采用平板式振捣器。
5)、找平：混凝土振捣密实后，按标杆检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再搓平、收光。
6)、混凝土的养护。已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于七昼夜。
水稳碎石基层施工工艺框图
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检查修整垫层 原材料分析试验 N 拟定试验方案 N 报监理审批 Y 检查松铺厚度 摊铺机摊铺 不同厚度摊铺及碾压 备料 测量放样 Y 级配试验 N 击实抗压试验 Y 厂 拌 N 灰剂量检测 Y 检查压实厚度 压路机碾压 含水量检测 N 报监理工程审批 检测厚度、压实度、强度、平整度、灰剂量、平面尺寸等指标 按监理工程师审批结果进行基层施工 自卸车运输 Y 报工程师审批 检查松铺厚度 摊铺机全面摊铺施工 碾 压 养 护 检测厚度、压实度、平整度、灰剂量、平面尺寸等指标 验 交 四、乳化沥青下封层、粘层施工 1、材料
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