排版图绘制原则
序号 1 罐 底 罐 壁 部 位 排版直径 中幅板尺寸 任意相邻焊缝间距 壁板纵向焊缝间距 底圈壁板纵缝与底板对接焊缝间距 壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝间距 壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁环缝间距 包边角钢对接接头与壁板纵缝间距 壁板尺寸 3 罐 排版直径 任意相邻焊缝间距 顶 绘 制 原 则 按设计放大0.2% 宽不小于1000mm长不小于2000mm 不小于200mm 宜为板长的1/3，且不小于500mm 不小于200mm 不小于200mm 不小于100mm 不小于200mm 宽度不小于1000mm，长度不小于2000mm 按设计放大0.2% 不小于200mm 2 6.2.3、储罐在预制过程中使用的样板，应符合下列规定： 样板的制作应遵循以下原则 序号 1 2 3 样 板 类 型 弧形样板 直线样板 测量焊缝角变形的弧形样板 制 作 要 求 弦长不小于2m 长度不小于1m 弦长不小于1m ①样板每使用7天必须进行校正，并作记录。对不符合要求样板应重新制作。
②放样、划线用的曲线尺应用宽100mm厚5mm扁钢制作并应经过严格曲率检查、其长度为 1500mm 。
③计量器具经过校验，符合要求。 6.2.3、坡口加工及检查，应符合下列规定：
1）坡口表面粗糙度Ra≤50μm；平面度B≤0.04t，且小于1mm。坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。
2）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。 3）预制完成的构件，要按罐号、安装先后顺序及使用部位进行编号，编号采用图纸的件号，并用油漆进行醒目的标记。
4）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，要严格按照材料管理规定，采取弧形胎具、立板支架、上盖下垫等有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
5）当工作环境温度低于-16℃温度时，钢材不宜采用剪切加工，不得进
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行冷矫正和冷弯曲。
6）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。 6.3、罐底板预制方法
6.3.1、排版图应符合下列规定：
1）罐底的排版直径，按设计放大0.2%。单板尺寸沿罐中心直径方向放大15mm左右，铺装时进行二次调整。
2）底板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；
6.3.2、不锈钢底板采用半自动等离子切割。
6.3.3、首先用电动钢丝刷清除加工边界范围内的氧化皮，然后按排版图尺寸划出下料线。
6.3.4、切割采用切割机在固定轨道上行走、切割，切割前应调整好切割角度，以保证坡口质量。
6.3.5、预制完成后，在罐底板上表面标识底板编号；编号应与排版图相符，以便于罐底板铺装。 6.3.6、允许偏差
预制后的底板尺寸允许偏差，应符合下表的规定。
罐底板尺寸允许偏差
测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差|AD-BC| 允许偏差（mm） ±2 A ±2 ≤3 C D 备注 E B F
6.4、罐顶预制方法 6.4.1、罐顶排版原则
1）拱顶任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm； 2）本工程罐顶板之间采用对接方式。 6.4.2、罐顶板尺寸确定
1）罐顶板的几何尺寸，应按下列公式计算：
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拱顶板角度：sinα1＝D1/2R；sinα2＝r/R
式中 D1—拱顶直径（mm）；
R—拱顶曲率半径（mm）；
α1—拱顶夹角（）； α2—拱顶中心板夹角（）；
r—拱顶中心孔的半径（mm）。
α1 （a）瓜皮板几何尺寸 （b）瓜皮板展开尺寸
A D1 R α2 CD r B 拱顶瓜皮板尺寸图
2）拱顶板展开半径： R1＝Rtgα1；R2＝Rtgα2。 3）瓜皮板展开的弧长： AD＝2πR（α1－α2）/360； AB+a＝πD/n； CD+a＝2πr/n
（n为瓜皮板块数，取偶数；a为对口间隙）。 6.4.3、罐顶加工方法
1）不锈钢底板采用半自动等离子切割。瓜皮板侧面坡口角度30°。 2）切割完成后，卷板机卷板，卷板方式与壁板加工方式相同。 6.4.4、允许偏差
瓜皮板预制完成，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
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6.5、罐壁板预制方法 6.5.1、罐壁板排版原则
1）罐壁板应按排版图进行下料预制，采用数控切割机和半自动等离子切割机下料、加工坡口，排版图应符合下列规定：
a.罐层壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3。
b.加强圈的对接焊缝与顶圈罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于300mm。 6.5.2、罐壁板加工方法
1）储罐壁板预制在切割平台上进行下料，每圈壁板调整板长度按图纸尺寸放大200mm。
2）罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，一节壁板要连续切割完，并把各罐同一壁板分别切割、存放，切割完后要复查其几何尺寸，做好明确编号标记，用油漆标记好壁板的序号、材质等内容，以便组装时对号入座。 3）罐板切割尺寸及切割顺序：
坡口位置
坡口角度 1 2 3 切割顺序 25°±2.5° ≥12mm 25°±2.5° 25°±2.5° 1mm ＜12mm 2 1 25°±2.5° 1 2 3 ＞10mm 30°±2.5° 罐壁内侧 2 1 30°±2.5° 1mm ≤10mm 罐壁内侧 84
4）壁板检查合格后，用履带吊车吊运到指定地点存放，存放地点应在滚板机附近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。 5）壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架（如图所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用2m弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。垂直方向用1m直线样板检查，其间隙不得大于1mm。 6）在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用托架运输、存放。
b 检查部位 板两端弧度 板中间弧度 允许偏差(mm) b≤0～-4mm b≤±4mm a≤1mm a 板垂直度 壁板卷制后的检查
进 板 出 板
平胎架和圆弧胎架
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