清除污垢、去油，对焊缝及打磨处进行酸洗钝化处理。
8.3.2、所形成的钝化膜用蓝点法检查，无蓝点为合格。钝化处理后将多余的钝化膏体用抹布清除掉。 8.4、焊后检查
8.4.1、在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清理干净。焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
8.4.2、对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
8.4.3、第一圈罐壁板与罐底底板之间的大角缝内侧应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。 8.4.4、焊缝宽度：坡口宽度加1～2mm。 8.4.5、几何尺寸检查
储罐组装控制尺寸
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 控 制 项 目 相邻壁板上口水平 圆周任意两点水平 垂直度 纵缝错边量 环缝错边量 焊缝的角变形 罐壁的局部凸凹变形 罐底的局部凸凹变形 罐顶的局部凸凹变形 允 许 偏 差 不大于2mm 不大于6mm 底圈不大于3mm(其它各圈不大于0.4%) δ≤10mm时，不大于1mm； δ＞10mm时，0.1δ不大于1.5mm； δ＜8mm时，不大于1.5mm； δ≥8mm时，0.2δ不大于3mm； δ=12mm时，不大于10mm； 12＜δ≤25时，不大于8mm； δ≤25时，不大于13mm； δ＞25时，不大于10mm。 不应大于变形长度的2％，且不应大于50mm 不应大于15mm 9、储罐无损检测方案
9.1、 罐底板焊缝检测
9.1.1、罐底板对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200mm范围内,应进行渗透检测,全部焊完后,焊缝表面应进行渗透检测。
9.1.2、厚度大于或等于10mm的罐底底板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行X射线检测。 9.2、 罐壁板焊缝检测
9.2.1、纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚
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度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行X射线检测。以后对每种板厚在每30m焊缝极其尾数内的任意部位取300mm进行X射线检测。检测部位中的25％应在丁字焊缝处，且不少于2处。
9.2.2、环向焊缝，每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行X射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝极其尾数内的任意部位取300mm进行X射线检测。
9.2.3、厚度大于25mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行X射线检测；厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行X射线检测。
9.2.4、 X射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸检查。 9.3、无损检测使用的标准及合格级别
9.3.1、X射线检测应按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》进行,对于屈服点大于390Mpa的钢板或厚度大于等于25mm的普通碳素钢或厚度大于等于16mm的低合金钢的焊缝,合格级别为Ⅱ级；其它应为Ⅲ级合格。 9.3.2、超声波检测应按JB4730-94《压力容器无损检测》进行，合格级别应为Ⅱ级。
9.3.3、渗透检测应按JB4730-94《压力容器无损检测》标准进行，合格级别应为Ⅰ级。
9.4、主要工作量
主要工作量（单台）
检测部位 罐壁板(底圈板/第二圈板) 罐底底板两侧100mm范围内 罐底底板坡口 罐底底板对接焊缝 内角焊缝处层焊道焊完后表面 内角焊缝全部焊完后焊缝表面 水压试验后内角焊缝表面 罐壁板对接焊缝 检测时机 组装前 焊接前 焊接前 焊接后 打磨后 焊接后24小时 水压试验后 焊接24小时 检测方法 UT UT PT RT PT PT PT RT 97
9.5、检测技术要求 9.5.1、 检测方法
依据国家原油储备大连基地工程施工及验收规范及有关标准的要求，采用的检测方法为：射线检测(RT)、超声波检测(UT)和渗透探伤(PT)三种检测方法。 9.5.2、 检验标识
所有被检测的焊缝都应采用白色记号笔在焊缝边缘做出明显的检测区段及编号标识，编号为工件编号，焊缝编号，焊工号，底片编号等。 9.5.3、 检测时机
焊缝应经外观检查合格接到施工单位指令后，方可进行无损检测。 9.5.4、 检测指令
无损检测只接受施工单位焊接工程师下达的检测指令，为保证检测数据准确无误，使检测工作能够高水平地完成，我们一定要按工程施工单位焊接工程师下达的检测指令或返修复探检测指令中注明的各种编号准时完成检测任务。所有检测结果，应在接到施工单位焊接工程师工程师指令的24小时内以书面形式上报给工程施工单位焊接工程师。 9.5.5、 检测人员的要求
1）无损检测人员必须持有关部门考核颁发的与其工作相适应的资格证书。取得Ⅱ级以上资格证书的人员才允许签发检测报告。Ⅰ级资质人员仅做检测的辅助工作。X射线检测的人员亦需持有省级卫生防疫部门颁发的射线安全操作资格证书。
2）评片人员的校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。从事渗透检测的人员不应有色盲、色弱等眼睛疾病。
3）射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
4）无损检测技术负责人应由无损检测高级(Ⅲ级)资格者担任。 9.6、射线检测工艺 9.6.1、 安全防护
1）X射线对人体有不良影响，应避免射线的直接照射，到达检测现场检测时，探伤人员必须穿带好防护服并佩戴剂量报警仪。
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2）在X射线检测操作前，每次都应测定工作场所的射线剂量，由检测组长或安全员划出防护区，设置警灯、警绳、警告牌。人口稠密地带应采用环形铅防护罩将被检焊缝罩起来，并设专人警戒，以免发生意外照射事故。
3）在现场进行X射线检测时应设置安全线，并有明显的警告标志，夜间透照时应有红灯，同时X射线透照期间应设专门防护人员流动警戒，防止非工作人员进入安全线。 9.6.2、仪器、设备的选择
本次检测选择的主要射线检测设备是：定向工业Ｘ射线机(日本理学300EGS3、250EGS3)；暗室处理采用德国AGFA生产的全自动洗片机，超声波探伤仪采用美国泛美公司生产的EPOCH Ⅲ 2300型数字超声波探伤仪。 9.6.3、焊缝的质量分级
1）焊缝的质量分级执行GB3323－87标准第16条的有关规定。根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级。
a.Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣。 b.Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。
c.Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表11-18。
d.焊缝缺陷超过Ⅲ级者为级Ⅳ。 2）圆形缺陷的分级
a.长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。包括气孔、夹渣和夹钨。 b.圆形缺陷评定区域的大小见下表。评定区应选在缺陷最严重的部位。 圆形缺陷评定区(mm) 母材厚度T 评定区尺寸 ≤25 10×10 ＞25～100 10×20 ＞100 10×30 c.圆形缺陷换算点数见下表。
圆形缺陷点数换算表
缺陷长径mm 点 数 ≤1 1 ＞1～2 2 ＞2～3 3 ＞3～4 6 ＞4～6 10 ＞6～8 15 ＞8 25
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d.不记点数的缺陷尺寸见下表。
不记点数的缺陷尺寸
母材厚度T ≤25 ＞25～50 ＞50 缺陷长径 ≤0.5 ≤0.7 ≤1.4％T e.当缺陷与评定区边界相接时,应把它划为该评定区内计算点数。 f.圆形缺陷的分级见表11-15。
圆形缺陷的分级
评定区 母材厚度 Ⅰ 质Ⅱ 量等Ⅲ 级 Ⅳ ≤10 1 3 6 10×10 10×20 ＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 2 3 4 5 6 9 12 15 12 18 24 30 缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于1/2T者 10×30 ＞100 6 18 36 g.Ⅰ级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的Ⅱ级焊缝内不记点数的圆形缺陷在评定区内不得多于10个。
3）条状夹渣的分级 a.长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。 b.条状夹渣的分级见表11-16。
条状夹渣的分级
质量等级 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长 T≤12: 4 在任意直线上,相邻两夹渣间距均不超过6L的任12＜T＜60: 1/3 T 何一组夹渣,其累计长度在12T焊缝长度内不超Ⅱ T≥60: 20 过T T≤9: 6 在任意直线上,相邻两夹渣间距均不超过3L的任Ⅲ 9＜T＜45: 2/3T 何一组夹渣,其累计长度在6T焊缝长度内不超过 T≥45: 30 T Ⅳ 大于Ⅲ级者 注1：表中“L”为该组夹渣中最长者的长度。 2：长宽比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。
3：当被检焊缝长度小于12T(Ⅱ级)或6T(Ⅲ级)时，可按比例折算。当折算的条状夹渣
总长小于单个条状夹渣时，以单个条状夹渣长度为允许值。
4）综合评级
在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时，应各自评级，将级别之和减1作为最终级别。
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