1）下承层的准备。
下承层应密实平整，强度符合设计要求。在摊铺冷再生层混合料之前宜在下承层表面喷洒改性乳化沥青，喷洒量为纯沥青用量0. 2~0. 3kg/m2。
2）铺筑试验路段。
铺筑试验路，长度不宜小于200m。从施工工艺、工程质量、施工管理、施工安全等方面验证施工配合比及施工方案和施工工艺的可行性，并为正常施工提供技术依据。
6.5.2摊铺
1）厂拌冷再生混合料应采用摊铺机摊铺，熨平板不需要加热。
2）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，不得随意变换速度或者中途停顿。摊铺速度宜控制在2~ 4rn/min范围内。当发现摊铺后的混合料出现明显离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以消除。
6.5.3压实
1）根据再生层厚度、压实度等的需要，配备足够数量、吨位的钢轮压路机、轮胎压路机，按照试验段确定的压实工艺在混合料最佳含水率情况下进行碾压，保证压实后的再生层符合压实度和平整度的要求。
2）直线和不设超高的平曲线段，应由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。
3）压路机应以慢而均匀的速度碾压，初压速度宜为1.5~3km/h，复压和终压速度宜为2~4km/h。
4）严禁压路机在刚完成碾压或正在碾压的路段上掉头、急刹车及停放。 6.5.4养生及开放交通
1）冷再生层在加铺上层结构前必须进行养生，养生时间不宜少于7d。当满足以下两个条件之一时，可以提前结束养生：
①再生层可以取出完整的芯样。 ②再生层含水率低于2%。 2）养生方法。
① 在封闭交通的情况下养生时，可进行自然养生，一般无需采取措施。
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②在开放交通的条件下养生时，再生层在完成压实至少1d后方可开放交通，但应严格限制重型车辆通行，行车速度应控制在40km/h以内，并严禁车辆在再生层上掉头和急刹车。为避免车轮对表层的破坏，可在再生层上均匀喷洒慢裂乳化沥青(稀释至30%左右的有效含量)，喷洒用量折合纯沥青后宜为0. 05~0.2kg/m2。
3）养生完成后，在铺筑上层沥青层前应喷洒粘层沥青。 6.5.5 施工质量管理 1）施工质量管理
施工过程的材料质量控制和检查的项目、频度等应满足设计的要求（见设计图纸）。
2）检查验收
厂拌冷再生工程完工后，应将全线以0.5~1km作为一个评定路段，按照设计的要求进行质量检查和验收。
6.6 热拌沥青混合料设计
沥青混合料设计包括AC-20C、AC-13C等混合料设计以及沥青封层、粘层油层间连接的设计等内容。
6.6.1热拌沥青混合料设计 1）材料要求 ①沥青
为提高面层沥青混合料的使用性能，根据工程所在地的气候、分区及交通使用要求，选择使用SBS聚合物改性沥青I-D型，70号A级道路石油沥青作为基质沥青。
改性沥青及基质沥青的各项技术指标要求如下表。制备改性沥青时，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过实验确定改性剂用量和适宜的加工温度。其各项指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004。
②粗集料
表面层粗集料应具备良好的抗压、耐磨耗性能，应选用抗滑耐磨的玄武岩、安山岩、辉绿岩等石料，细集料选用石灰岩碎石。AC-20C面层集料就近选用满足规范要求的石灰岩碎石。路面所用碎石骨料均应采用大型反击式破碎机生产的机制碎石，以
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充分保证骨料的技术品质。
③细集料
沥青面层所用细集料应采用石灰岩石料加工而成的机制砂（不得使用采石厂的下脚料），细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，质量要求如下表。
④填料
沥青混合料用矿粉宜采用石灰岩等碱性石料磨制而成的矿粉，矿粉应干燥、洁净，每50T检验一次，具体技术要求如下表。
2）配合比设计
沥青混合料配合比设计及检验的各项技术指标应符合下述要求。试验应遵照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052—2000）的有关规定进行。AC-13C、AC-20C压实度以马歇尔试验密度为标准时，其代表值应达到97%以上，以最大理论密度为标准时，其代表值应达到94~96.5%。不论以哪一种压实度进行质量控制，现场路面实际孔隙率必须控制在7%以内。AC-13C，AC-20C级配设计及沥青混合料马歇尔试验技术标准见设计图纸
3）沥青混合料配合比设计主要包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。遵照下列步骤进行：
①目标配合比设计 原材料检测
从工程实际使用的材料中取各种代表性原材料，分别按照现行《公路工程沥青和沥青混合料试验规程》和《公路工程集料试验规程》对各类矿料进行筛分，并对基质沥青、胶粉、沥青、各类矿料和外掺剂进行检测，确保原材料的质量。
矿料配比设计
矿料配合比设计宜利用矿料筛分结果借助电子表格通过试配法进行，矿料级配曲线按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》T0725 的方法绘制。设计矿料配比时，在配合比设计的级配范围内调整各种矿料的比例设计三组粗细不同的设计级配。
根据实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作上述三组不同粗细级配的马歇尔试件，测定试件体积指标，初选一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。
确定设计沥青用量
根据矿料设计级配和初试沥青用量试验结果，按0.5%间隔变化，根据经验取四个不同的沥青用量，制备马歇尔试件，计算各组试件密度、空隙率、矿料间隙率、沥
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青饱和度、稳定度和流值等，分别绘制各项体积指标的曲线。根据设计空隙率并综合考虑其他各项体积指标是否满足规定的技术要求，确定设计沥青用量。
配合比设计检验
按以上设计矿料配合比和设计沥青用量制备马歇尔试件，进行浸水马歇尔试验，冻融劈裂试验、高温动稳定度试验和低温抗裂性能试验，试验结果必须满足规定的要求。不符合要求必须重新进行配合比设计。
符合要求的配合比可以作为目标配合比，供拌和楼确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。
②生产配合比设计
确定各种热料仓矿料的用量。
对间歇式拌和楼，应从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使混合料的级配符合目标配合比设计级配和AC-20C、AC-25C级配表的规定，以确定各热料仓的用料比例，供拌和楼控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。
确定最佳沥青用量。
取目标配合比设计的最佳沥青用量和设计最佳沥青用量±0.3%，进行马歇尔试验，按目标配合比设计方法绘图，根据设计空隙率和其他体积指标综合确定生产配合比的设计沥青用量。按以上方法确定的设计沥青用量可能与目标配合比的设计沥青用量不一致，如相差不超过0.2％，应按生产配合比确定的设计沥青用量进行试拌和试铺，或分析确定试拌试铺用沥青用量；如相差超过0.2％，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌试铺用沥青用量。
生产配合比设计检验。
按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，进行马歇尔试验，检验浸水残留稳定度和冻融残留强度比，结果必须满足混合料技术指标规定。
③生产配合比验证
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、矿料筛分试验，检验生产配合比矿料合
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成级配，由此确定正常生产用的标准配合比。对确定的标准配合比需再次进行高温车辙试验和水稳定性检验。
6.7热拌沥青（改性沥青）混合料施工
6.7.1铺筑试验路
沥青混合料施工前，需先做试铺段。试铺路面宜选在直线段，长度为200m左右。 试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
（2）通过试拌决定：
1）拌和楼的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。 2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性能，决定正式生产用的矿料配合比和沥青用量。
（3）通过试铺决定：
1）摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
2）压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。 3）施工缝处理方法。
4）用水准仪定点测量高程的方法确定沥青上面层的松铺系数。 （4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。 （5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。
（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺路面的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，试铺路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位应立即提出试铺总结报告，由驻地监理工程师审查，总监代表确认，经总监批准后即可作为申报正式开工的依据。
6.7.2沥青混合料施工 （1）把好原材料质量关
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