罐底板铺设 罐底板焊接 边缘板探伤 抱杆组装 顶圈壁板组装 纵缝焊接、探伤
4.3施工技术准备
4.3.1组织施工图会审，吃透设计意图，核对施工标准，结合现场实际核查相关尺寸等。发现的问题逐一做好记录，分别向总包方和设计单位落实解决方案。
4.3.2编制正式施工方案，报经总包和监理批准后，向施工人员进行详细安全技术交底，确定施工记录表格和交工技术文件格式。
4.3.3预制加工前要根据图纸、材料及施工规范的要求绘制储罐排版图。所有接管及重要部件，均应在排版图上标出，并规定唯一性标记——排版号，排版图须报总包和监理审批后方可生效。
4.3.4施工文件，施工技术文件，焊接工艺评定，焊接作业指导书，排版图，施工记录样表，
充水试验 罐附件安装 加热器安装、试压 加热器垫板焊接 纵缝焊接 纵、环缝焊接 起吊顶圈壁板及罐顶 包边角钢组装 拱顶组装 临时中心柱组装 第二圈壁板组装 拱顶焊接 组装罐顶附件 组装顶圈与第二圈壁板环缝 以此类推安装各圈壁板 焊接环缝 无损检测 底圈壁板组装 与底板角焊缝焊接无损检测 基础沉降观测
交工验收 无损测试工作委托（合同）
4.3.5参加施工的特殊工种：焊工、起重工、电工等应办理特殊工种入场手续。其中焊工除具备规定得到焊接资格外还应参加大项目的入场考试，取得合格标志后才允许焊接。 4.4材料准备
4.4.1工程主材由材料负责人提出材料需用计划，报总包批准后，按计划组织材料进厂进行材料报验、喷砂、除锈、防腐等工序合格后进行预制加工检验合格后运入现场。 4.4.2工程辅材由施工单位自行采购，执行总包单位的采购规定；
4.4.3工程所用材料领取后，由材料负责人会同施工人员等共同验收。工程材料均要有合格的质量证明文件。若对材质合格证书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。 4.4.4 按施工总平面图摆放材料，做到材料托离地面。 4.5施工机具准备
4.5.1按施工机具计划配备施工机械，经报审合格后按计划进场，进场后应保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
4.5.2按施工总平面图布置、焊接机械设备，搭设临建保护。
4.5.3绘制各种工装图纸，按图改制旧工装或制作新的工装胎具，包括：
提升抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、吊装吊耳等。 4.6施工现场准备
4.6.1施工场地应设置：预制构件、半成品存放场地、施工机具和施工材料存放棚、焊材烘干设备、办公设施等。
4.6.2场地应平整，道路应畅通，运输道路和吊车站位处做特殊处理。 4.6.3临时用水、临时用电线路应按总平面图要求敷设。 4.6.4现场围护及警卫的设置按项目和总包的统一安排进行。 4.7底板预制
4.7.1罐底排版：底板预制应按排版图施工，并应考虑下列要求：
（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度
不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
（3）底板任意相邻焊缝之间的距离应大于等于300mm。
4.7.2罐底板材料验收合格后应进行喷砂除锈处理，罐底下表面除锈后应立即进行环氧煤沥青三道干膜厚度应≥240um，焊缝两侧50mm范围内防锈可焊性涂料二道，干膜厚度为
30-40um，罐底上表面刷耐油抗静电涂料一道。 1罐底板划线切割
（1）主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料切割，
碳钢采用半自动火焰切割机切割。 （2）弓形边缘板尺寸允许偏差和测量部位图： 测量部位 长度AB、CD 对角线之差AD－BC 宽度AC、BD、EF 允许偏差（mm） ±2 ≤3 ±2 E
A B
C F D
(3)中幅板尺寸允差：
长度：±1.5mm ，宽度：±1mm ，对角线：2mm，直线度：板长度方向直线度≤2mm，板宽度直线度≤1mm。
（4）下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1％，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整。
4.7.3 下料后的底板必须在板的上部用记号笔写上排版号、规格、材质，并用方框框住。 4.8壁板预制
4.8.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且不小于300mm。
（2）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm
（3）当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不小于250mm；
当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm. （4）罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离不小于150mm，与环缝距离不小于75mm；焊缝必须交叉时，被覆盖焊缝应磨平，经RT或UT合格，但焊缝不得重叠。 （5）加强圈与罐壁环缝距离不小于150mm。
（6）包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离不小于200mm。
（7）罐壁板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm。
4.8.2壁板预制主要为板料检验、除锈防腐切割下料和滚圆三个过程。工艺流程如下：
滚圆 检验 交付安装 板料检验 排版 除锈、防腐 下料、切割 编号测量记录 4.8.3罐壁板内外表面都应进行喷砂处理，除锈后罐内侧应立即涂刷耐油抗静电防腐涂料一道，罐外侧应立即涂刷环氧铁红漆一遍。
4.8.4壁板划线、切割以含收缩余量的净料控制。（收缩余量见排版图） 4.8.5壁板切割：碳钢板用半自动切割机切割；用砂轮机制备坡口。 4.8.6壁板尺寸允许偏差
测 量 部 位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差 直线度 坡口角度 坡口钝边尺寸 壁板尺寸测量部位图：
C F D
4.8.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用1m直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用2m弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
4.8.8成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
4.8.9壁板预制中和成型后，应进行记号笔标注：罐号，排版号，材质，尺寸等。
A E B
AD-BC AC、BD AB、CD 允许偏差（mm） 板长＜10m ±1.0 ±1.5 ≤2 ≤1.0 ≤2.0 ±5° ±1.0 4.9顶板预制
4.9.1拱顶板按排版图预制，并应考虑下列要求： （1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm.
(2) 每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm。 4.9.2罐顶板（含加强助）的除锈、防腐同壁板的4.9.3条 4.9.3拱顶板下料切割方法和要求同底板。
4.9.4拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具用［16#制作，其方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙不得大于10mm。检查合格后脱胎，侧放于准备好的胎板上，防止变形。 4.9.5预制好的顶板编号标记。标记内容：罐号，排版号，材质等。 4.10其它构件预制
4.10.1储罐上所有构件的原材料都应进行喷砂除锈后立即进行底漆防腐。
4.10.2弧形构件（如加强圈、包边角钢）用冷弯方法加工，弧度用弧形板在平台上检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。 4.10.3 贮罐上的零配件（如接管、人孔等）在组装前按相贯线放样、划线、切割。 4.10.4预制件经检查合格后编号标识，标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。标记内容：罐号，管号，规格，材质等。
4.10.5 工装制作完成后，应经技术负责人检查验证合格后，才能投入使用。 4.11基础验收
4.11.1按4.5条的描述组织储罐砼基础的验收。 4.11.2储罐基础尺寸和外观应符合以下要求：
（1）基础中心坐标偏差应不大于20mm；标高偏差应不大于20mm。
（2）罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面10m弧长内任意两点高差应不大于6mm。且整个圆周长内任意两点高差不大于12mm。
（3）重点检查锥形底的坡度是否符合设计要求,基础坡度为15?，基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不超过20mm。
（4） 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹，表面凹凸度应符合要求。3000m3罐采用从中心向周边拉线的方法测量凸凹度，点数20点，测值不大于25mm。 （5）基础表面的杂物、废料应清理干净。
4.11.3基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与