施工组织设计 苏州市北环快速路西段四标段工程
12钻机泥浆池钢护筒施工步骤一：1、平整场地。2、桩位放线。3、埋设钢护筒。钢护筒泥浆槽施工步骤二：1、钻机就位。2、拌制泥浆，开始钻孔。3、钻至设计标高后，第一次清孔。钻头3泵送混凝土入口砼集料斗泥浆池图4-1钻孔灌注桩施工流程示意图 导管施工步骤三： 1、清孔合格后，监理验孔，安放钢筋笼，下导管。 2、实施第二次清孔，验孔合格后，灌注水下砼。 3、清理泥浆、场地，完成钻孔桩施工。钢筋笼第 16 页 共 112 页
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㈢施工方法及技术措施 1、护筒埋设
护筒采用钢护筒，壁厚为3mm～5mm，护筒的内径比钻孔桩设计直径大10cm左右。
护筒的制作必须具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过多次翻用而不会损坏变形。
护筒按照预先布置好的设计桩位中心进行埋设，并应严格保持护筒的垂直。护筒埋设完成后，在桩位中心点插上Ф12钢筋，以利于桩架就位对中，并用经纬仪和检定过的钢尺测量护筒中心与设计桩位中心之间的偏差，同时用铅锤与钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况，各项指标经监理验收都符合标准后方可进行使用。
护筒埋设深度以进入原状土为准，一般为1～4m。如护筒底的土质较差、护筒底容易渗水坍塌时，必须挖深换土，在筒底换50cm厚的粘土，分层夯实后再安放护筒。护筒就位后，在护筒四周分层回填粘土并夯打密实。夯填时应对称匀称，防止护筒移位。夯填完成后必须按上一条所述的办法检测护筒各项指标，合格后方可使用。
护筒顶必须高出地下水位2.0m，并必须高出地面0.3m左右，避免雨水及地面积水流入护筒内。
钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。 2、钻机就位
钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。
钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
3、泥浆循环与硬地坪布置
利用桥墩之间的位置结合钻孔桩施工工艺设置一定容量的具有循环、沉淀和废储功能的泥浆池，见（图4-2）所示：
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施工用地围护泥浆泵沉淀池振动筛沉淀池沉淀池储浆池桥墩供水线路供电线路施工用地围护图4-2泥浆循环系统设置示意图 用20cm厚C15硬化地表；泥浆池采用砖砌，使泥浆形成封闭的循环系统并有
序地排放，解决了现场泥浆四溢和场地软化。其中储浆池的容积根据施工钻孔桩体积而定，沉淀池根据泥浆外排运输能力定其体积，沉淀池比储浆池稍大些。
4、泥浆制备
本工程采用人工造浆的方法，采用较好的性能合格的（泥浆密度≤1.15、粘度18″～22″、含砂率较小）粘土和膨润土组成的钻孔桩循环泥浆，用槽车运至施工现场后使用。泥浆采用直接在护筒内填放粘性土或膨润土，并用钻锥小冲程反复制作而成。
根据情况适当采用外加粘性土调整泥浆，泥浆比重根据地质土质的变化随时调整，一般比重1.1～1.3。泥浆通过较长的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆有足够的沉淀时间，泥浆沟中的沉渣随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。
5、成孔
由于采用正循环施工工艺，泥浆上泛速度慢，清渣能力较差，因此，对泥浆性能指标的要求很高，必须引起高度重视。钻进过程中每2h检测一次泥浆指标，注意及时调整泥浆指标，使其符合规范要求，同时应注意土层变化，随时与地质图进行对照，合理调整钻进速度与钻压等钻进参数。钻进记录必须如实、准确、及时、整齐，项目部质量员必须对钻进记录进行抽查，及时掌握进尺情况与泥浆指标数据，确保施工顺利进行。
初钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。
钻具下孔后，钻头应距孔底钻渣面50～80mm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2～3min。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速
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和增大钻压，并适当控制钻速。
正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。
在粘土层中钻孔时，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。
在砂土或软土等易塌孔地层中钻孔时，宜用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法。
钻进时，注入孔口的泥浆密度≤1.15、粘度18″～22″，排出孔口的泥浆密度≤1.30、粘度20″～26″。注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。水头高度一般不低于自然地面30cm。
相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的混凝土因强度过低而产生质量问题。对桩距小于等于3倍桩径的相邻桩，第一根桩的混凝土浇筑结束24h后才能进行第二根桩的成孔施工。
成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场应配备足够的配件。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆箱、沉淀池要定期清理。
6、终孔及清孔
钻进达到设计标高后，应即进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），符合设计要求后进行第一次清孔，在混凝土导管安装完毕后，再进行第二次清孔。第二次清孔后，孔底沉渣厚度必须不大于0.3d。经监理检查合格后才能浇筑混凝土。在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指标符合有关规定后，30min内必须浇注水下混凝土，否则必须重新测定上述各项技术参数。
清孔时必须注意保持水头高度为1.5～2.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。清孔后的泥浆密度<1.10，清孔完成后必须进行100%的成孔检测。
7、钢筋笼制作
钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。项目部必须及时完成材料报验工作。所有钢筋未经检测合格一律不得使用。
钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。 采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼。设专用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。环型箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋绕筋与主筋采用间隔点焊连接。
主筋应采用焊接，在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总数的50%，焊接长度与接头间距必须符合规范要求。
在钢筋骨架的顶端焊接Φ16吊筋，以便将骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。
钢筋笼必须经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
钢筋笼搬运时应保持平直，防止扭转弯曲变形。起吊时必须采用两点起吊法。 采用穿心圆混凝土垫块或钢筋做保护层，每隔2m安装一组，每组4个，并均匀分布，要确保灌注桩保护层不小于50mm。
8、钢筋笼安装
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加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正，合格后方可下入孔内。
钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。
钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。
当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，焊接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。
孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢予以清除，上下节各主筋位置对正，且上下节笼体保持垂直状态，焊接时采取两边对称焊，焊缝应饱满，焊接完毕后补足焊接部位的螺旋箍筋，并验收合格后才可下放，进行下一节笼子的安装。钢筋笼施工时必须避免主筋偏心连接。
钢筋笼安装深度和位置应符合设计要求，待全部钢筋笼下入孔内，经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，以使钢筋笼定位准确，避免钢筋笼下沉和灌注混凝土时上浮。
为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层Ф20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。
9、安装导管
导管为灌注水下混凝土的重要工具，直径25cm、壁厚3mm、每节长度2.5m，底节长度4m。
导管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。导管安装完成后应进行闭水检验。
符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。
吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
10、水下混凝土浇筑
本工程钻孔桩混凝土设计强度等级为水下C25， 混凝土坍落度为18～22cm，水灰比不得大于0.5，粗骨料最大粒径不大于4cm，且不得大于钢筋笼主筋最小净距的三分之一，混凝土初凝时间控制在6h左右。混凝土级配设计由商品混凝土供应商提供，并经监理批准。
二清后至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30min。超过30min，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出规范与设计要求，必须再次清孔至符合要求。
开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出混凝土为宜，一般为30～50cm。
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