施工组织设计 苏州市北环快速路西段四标段工程 首批灌注混凝土的数量： 计算图式如右图所示： V≥πd2/4.h1+πD2/4.HC 式中: V:首批混凝土所需数量(m3), γw：孔内泥浆的容重（kN/m3）, γc：混凝土的容重（kN/m3）, h2：导管初次埋置深度（m）, h3: 导管底端至钻孔底间隙,取h3=0.4m Hw：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）, h1：混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱需要的高度(m),h1= Hwγw/γw HC:灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m），HC= h2+ h3，
D：孔直径（m）, d：导管内径(m),
首批混凝土灌注成功后，混凝土经泵送，通过集料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。
水下混凝土灌注必须连续进行，严禁中途停顿，必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度（一般埋管深度控制在2～6m，在任何情况下不得小于1m或大于10m）。
随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。
当混凝土面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被托顶上升。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于3m。
混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出2m，以确保设计桩顶部位的水下混凝土强度符合设计要求。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
商品混凝土级配通知单必须随车跟来，及时交项目部，并及时按规定完成混凝土试块，试块制作取样要有代表性，并按规范要求精心养护，28d后送检。必须事先联系好混凝土供应商，保证混凝土浇注的连续性。
混凝土施工过程中必须按要求及时测量混凝土坍落度。单桩混凝土数量小于25m3的，每根桩测定2次，大于25m3的，每根桩测定3次。
每班配备专职记录员，按规定做好各种原始施工记录和隐蔽工程验收记录，填写各类施工记录表。收集整理各种材料质保书、试验、测试报告。做好竣工验收工作及资料移交工作。有关混凝土的灌注情况、灌注时间、混凝土面高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，指定专人如实记录并整理。
实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数，不得小于1.05，也不宜大于1.3。
导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞。
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11、常见钻桩事故预防与处理 1）缩径、扩孔、孔壁坍塌 合理选取钻头直径，钻头形式采用双腰带翼状钻头，以提高钻进时的稳定性，减少回钻阻力，有利于清除孔底沉渣，提高钻进效果，降低扩孔系数。
采用优质泥浆护壁成孔是防止流沙和扩孔的有效措施，同时严格遵守工艺流程，加快施工速度，减少各工序之间衔接时间，避免孔壁裸露时间过长。
保持孔口水头高度，孔内水位必须比地下水位高2m以上，维持0.02MPa静水压力。
当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注浆，加固地基后再继续施工。
遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间（一般为半个月）后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度（尤其在承压水头标高附近）。
根据地层变化情况，及时合理地控制泥浆参数和成孔速度，避免孔壁坍塌。 严格注意钢筋笼绑扎、吊装、连接、入孔、定位等各个环节的施工质量，避免破坏孔壁。
确保护筒底部进入粘土0.5m以上或护筒周围用粘土分层夯实，以免护筒漏水造成护筒底部与周围地基土松软导致坍踏。
2）孔斜
由于钻机安装不水平、钻具刚度小、地层软硬不均匀、钻头形状不对称、不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应能及时察觉，如已造成孔斜，可用钻具扫孔纠斜。严禁不合格钻杆、不规则钻头下入孔内。
3）在粘土层中进尺缓慢
加强洗孔，适当增大泵量或向孔内投入适量砂石以解除泥包糊钻，合理调整钻进参数，选择合理的钻速和钻压。
4）钻孔过程中遇大漂石等障碍物
根据钻渣样本确定水下障碍物的性质，采取合理方法予以解决。先采用十字冲击锥将障碍物冲击击碎后，再用四瓣式冲抓锥将碎渣抓起，碎渣应有专用场地堆放，并用专门车辆运离现场，必须符合文明施工要求。采用镶有钨钢刀头的牙轮钻头用于坚硬漂石（岩石）或水下混凝土障碍物施工。
5）钻杆掉落
在成孔时如发生断钻杆、钻杆脱扣或出于操作不小心把钻具掉入孔内等事故，可使用特制的打捞钩处理断、脱事故。
为防止脱扣，下钻前必须检查好钻杆连接螺栓和插销，若有损坏者，不得下入孔内。
6）导管掉落、堵塞、凝结 下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制球卡式或倒刺式打捞套打捞。 发生导管堵塞的原因可能有：由于导管变形或内壁有硬块；混凝土质量差、混有大块石或其他杂物；清孔不彻底。发生堵塞事故时，可把导管全部拔出，清除管内混凝土，再根据具体情况，决定重新清孔或直接用二清冲击法处理。
7）钢筋笼上浮
造成浮笼的原因很多，主要为：混凝土面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于灌注时间太长混凝土已初凝；清孔不彻底。
处理方法：在混凝土面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时
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间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。
8）断桩
可用地质钻机钻两个孔进行压浆处理（一个进浆孔，一个出浆孔），孔深必须达到补强位置以下1m。水泥浆达到设计强度后必须再钻孔探测，检查压浆效果。
灌注中必须严格遵守操作规程，导管提升必须匀速平稳，施工发现堵管必须及时处理，加强测深员的技术培训，正确指导导管提升。
三、承台施工
㈠主要施工方案
本标段工程由于采用拦河筑坝施工，桥梁均为陆上承台，为矩形截面，钢筋砼结构，均采用开挖后现浇的施工方案。
㈡施工工艺流程 桩基检测、桩基验收
联系砼 浇筑垫层 测放承台中心、轴线、边线 验收
联系砼 浇筑砼 养护、验收 基坑回填 绑扎钢筋、安装 立侧模及内外支撑 验收 钢材进场、验收、试验
㈢ 施工方法及技术措施 1、基坑开挖
1）按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩应尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。严格控制承台的平面尺寸和标高。
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2）本标段承台高度不同，挖土深度均在1.5m以上。根据设计图给定的承台几何尺寸及基础模板设计所需，开挖基坑各边可比设计尺寸增宽80cm。
3）由人工配合挖掘机进行开挖，挖掘机开挖基底预留20cm由人工进行清理，桩头部位由人工开挖，防止对桩基造成机械性损伤。开挖过程中结合实际地质情况做适当放坡处理，避免坑壁坍塌，坡度为1：0.7～1:1.0。
4）桩身嵌入桥台基础内的尺寸按设计要求进行，在嵌入桩身上作好凿除标志线，按规定标高凿除桩顶，保证其桩身砼的完好性。
5）基坑避免超挖，已经超挖或松动的部分要清除，底部进行夯实处理，可将凿除桩头的废料铺于坑底，整平夯实,保证基底有一定的承载力，防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程中发生沉降。
6）当开挖基坑桩暴露后，立即量测各基础桩的平面位置，标高，并作好隐蔽工程记录。
2、垫层施工
将基底清理干净，并排除基坑内的水。整平后在其上部撒5cm厚的碎石，然后按设计厚度浇筑10cm厚的C20垫层砼。
3、钢筋制作、绑扎
1）将承台垫层表面清扫干净，在垫层上弹出控制边线，按施工图将钢筋排列整齐，以保证成型钢筋绑扎规范。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度等进行全面检查，确保符合规范要求。
2）为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的架立钢筋。考虑到砼料入模的冲击力，在模板上铺设横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。
3）绑扎承台预埋钢筋时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍（同墩柱的箍筋）扎牢固定，并与承台的顶面用筋点焊牢固，以确保墩柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按《公路桥涵施工技术规范》要求施工。
4、模板施工
1）模板采用组合木模板，为防止模板接缝漏浆，板与板之间夹海棉胶带，模板底部用砂浆堵缝。
2）模板采用φ48钢管作竖横楞，双向＠500mm，下设对拉螺丝，上口以钢管固定位置。
3）安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。
4）模板安装后，对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行全面检查，并做好检查记录，若发现隐患及时处理。承台支模方案示意图如下：
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地 面钢管支撑垫层组合钢模排水沟集水井
5、混凝土施工
1）根据设计图纸，B线匝道承台砼采用C40商品砼，其他承台砼采用C30商品砼，采用泵送入模方法。
2）砼到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块，现场不得任意加水。 3）浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。
4）浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼。
5）时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。
6）振捣时振动棒应尽量避免碰钢预埋件，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握裹强度。
7）承台顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以方便模板安装。
6、砼养护
1）混凝土浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和浇水养护。当气温低于5。C时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌和水相同。
2）混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
3）混凝土养护达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
7、基坑填土
1）基坑填土前必须将积水及淤泥清除。填土要分层填筑夯实或压实，每层厚度一般不超过30cm。
2）凡淤泥或含水过大或含有机物质过多的垃圾土一律不能使用。
3）填土必须待砼强度达到设计标号的70%时方可进行，并对称进行回填，设有支撑的基坑，在回填时，随土方填筑高度，分批自下往上拆除。严禁采取一次
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