专门人员进行坡口制作的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，按要求填写记录。管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。
2、管口组对
1）管口组对前应清除防腐管内杂物。管端50mm范围内应无污物。由管工对管口坡口质量进行检查和验收。管道组对时参照“焊接工艺规程”选择合适的对口器。
2）在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，其施工方法应根据地形、地势、地质情况确定。
3）管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行组对。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸移动对口器，移动时，管子应保持平衡。使用外对口器，应根据“焊接工艺规程”的要求进行装卸。
4）现场切割防腐管时，宜采用机械切割方法，应将管端不小于150mm±5mm宽的外防腐层清除干净。钢管若采用火焰切割时应去除氧化层。端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。大变形钢管不允许采用火焰切割。
5）壁厚差大于3mm管子的对口，应采用相邻两级壁厚的管子过渡相接，过渡管道约12m长；壁厚差小于3mm管子的对口按照“焊接工艺规程”加工内坡口。
6）相邻管道的制管焊缝（直焊缝、螺旋焊缝）在对口处应错开，距离不小于100mm，焊接作业时，制管焊缝宜在钢管周长的上半部分。
7）相邻环焊缝的距离应大于一倍的管直径。
8）相同壁厚的钢管对接的错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且小于3mm，错边应沿管口圆周均匀分布。
9）管端两侧各150mm范围内的内、外制管焊缝（螺旋焊缝、直焊缝）应采用机械方法修磨至与母材齐平，但不应伤及母材，修磨后的余高应为0mm～0.5mm，且应与母材圆滑过渡以满足管口组对和自动超声检测的要求。 ④ 管道焊接及检验
1、管道焊接方式
1）本工程所用钢制管道的母材材质为Q235B、L245。
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2）管道焊接方式：采用氩弧焊打底，手工电弧盖面。
3）在管道焊接前，应依据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）进行焊接工艺评定，然后根据评定合格的焊接工艺制定详细的焊接工艺指导书，编制焊接工艺规程。
2、焊接设备
焊接所用的设备应符合焊接工艺的要求，并具有良好的工作状态和安全性。 3、焊工资格
1）参与本工程的焊工需依据《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定取得相应资格，并用本工程批准的焊接工艺规程进行焊接操作考试，考试合格取得上岗资格后报业主或监理审批。
2）每名焊工应独立、连续完成包括平焊、立焊和仰焊三个典型位置的扇形管段的相关焊接操作。焊工上岗考试的焊口不应打磨，焊缝余高不应大于2mm，连续50mm长的局部区域内不应大于3mm，外观检查不合格的考试焊口，相应的焊工考试不合格。外观检查合格后的考试焊口按照本工程无损检测标准进行检测，达到相关要求为合格。
3）不合格焊工可以补考一次。
4）取得上岗资格的焊工，若中断同类焊接工作超过六个月，应重新进行上岗资格认定。
4、现场焊接环境要求
1）在下列任何一种自然环境下，若无有效的防护措施，不应施焊。 a）雨雪天气；
b）大气相对湿度超过90%； c）自然环境温度低于50C；
d）低氢焊条电弧焊，风速大于5m/s；
e）纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8m/s； f）自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； g）熔化极气保护电弧焊，风速大于2m/s. 5、焊接材料的保管和使用
1）焊接材料的储存和烘干应按照生产厂家产品说明书的要求执行。在保管和搬运时，应避免损害填充金属及包装，包装开启后，应保护其不致变质，药皮焊条应避免受潮。
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2）焊接材料的保管和发放应有专人负责并填写焊材发放记录，每天按量取用，凡有损坏或变质的焊接材料不得用于本工程，剩余的焊条头和焊丝段应回收，集中处理。
6、焊接
1）焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。
2）焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试，不应在坡口以外的管表面上起弧。
3）施焊时应保证层间温度达到规定的要求，相邻焊道的起弧或收弧应相互错开30mm以上。焊接前每个引弧点和接头应修磨，应在前一焊道全部完成后在开始下一焊道的焊接。
4）当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层焊道，未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好，次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度。
5）坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一道焊接前应清楚干净，焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清楚干净。
6）焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。
7）焊口应有标志，由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成，并在距焊口（气流动方向下游）1m处用记号笔做好标志，同时做好焊接记录。
7、焊缝检验与验收 1）外观检验
焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检测应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ级质量要求。
2）无损检测
a、X射线按标准《无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008相关要求执行；超声波检验按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345 2007）标准执行。超声波检验达到Ⅰ级质量要求为合格；100% X射线检验焊缝Ⅱ级质量要求为合格；20%X射线复验焊缝Ⅱ级质量要求为合格。
b、从事本工程无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。
c、现场进行X射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，并设置警告
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标志。
d、对穿越公路、河沟的管道焊缝、弯头与直管段焊缝和未经试压的管道碰死口焊缝进行100%超声波检测和100%射线检测。
e、射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余焊口逐个进行射线检测。
8、焊口返修
1）焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。
2）当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8%时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。
3）焊缝在同一部位的返修，不得超过2次．根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除．返修后，按原标准检测。
4）若焊接工艺规程要求进行焊前热处理的焊口，在进行全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位及其上下个100mm范围内的焊道进行局部预热。 ⑤ 现场补口、补伤
1、现场补口
1）三层结构聚乙烯防腐层补口应采用无溶剂环氧树脂底漆/敷设交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，无溶剂环氧树脂底漆应由热收缩套（带）厂家配套提供。热缩套应按管径选用配套的规格，热缩带的周向收缩率不应小于15%，热缩套的周向收缩率不应小于50%。
2）当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应进行露天补口施工： a、雨天、雪天风沙天； b、风力达到5级以上； c、相对湿度大于85%。
3）补口部位的表面除锈等级应达到GB/T8923规定的Sa2.5级，除锈后应清楚表面灰尘。表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2h，表面翻锈应重新进行表面处理。
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4）补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，粗糙程度应符合热缩套使用说明书的要求。
5）环氧树脂底漆应按产品使用说明书的要求调配并均匀涂刷，涂刷后的底漆湿膜厚度不应小于120μm。
6）收缩后的热缩套与聚乙烯层搭接宽度不应小于100mm，在定向钻穿越段，应采用带配套环氧底漆的定向钻穿越专用补口带，其基材厚度：收缩前≥1.6mm；胶层厚度：收缩前≥1.2mm；补口系统材料由补口带、牺牲带和配套的环氧底漆构成，前面的牺牲带具有牺牲功能，保护后面正常补口带在回拖过程中的安全。
7）补口工序完成24h后，应对补口的外观、漏点及粘接力进行检验，补口热缩套目测外表应平整、无褶皱、无气泡、去空鼓、无烧焦碳化等现象，热缩套周向应有胶粘剂均匀溢出，每个补口用电火花检漏仪进行漏点检查，检测电压15KV，若有漏点应重新补口。补口后的热缩套按规定方法进行粘接力抽查，抽查时管体温度宜为10℃～35℃，对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度均不小于50N/cm，抽查比例不低于1%，如有抽查不合格，翻倍抽查，翻倍抽查有一个不合格，则对该段管线的补口全部返修。
2、现场补伤
1）三层结构聚乙烯防腐层的现场补伤宜采用辐射交联聚乙烯补伤片，补伤片的性能不得低于该段管道采用的热缩带基材的性能；补伤片对于聚乙烯的刹离强度不应低于50N/cm2。
2）对小于或等于30mm的损伤，宜采用补伤片直接贴补，修补时先去除损伤部位的污物，并应将该处的聚乙烯层打毛，然后将损伤部位的聚乙烯修切圆滑，边缘形成钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证边缘至损伤部位的最小间距不小于l00mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。大于30mm的损伤，除按上述规定贴补补伤片外，还应在修补处外包一条热缩带，包覆宽度超出补伤片两侧各50mm。
3）补伤片的检测参照补口工序。
程实际，编制清管、试压施工方案，报业主或监理审批。
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