锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。 5.7混凝土施工 5.7.1节段浇筑顺序
14550265028502251550155022528502650A段B段C段D段D段C段B段A段
1）在墩身施工完毕后，安装D节段支架、模，、钢筋绑扎等，浇筑首次混凝土。
2）安装B节段施工模板，进行混凝土施工。待混凝土实际强度达到设计强度的95%及不少于5天的龄期后，进行预应力钢束（筋）的张拉及孔道压浆。
3）安装合龙段第C节段施工模板，进行混凝土施工，其余步骤同上。 4）安装A节段支架、模板、钢筋绑扎等，进行混凝土施工，其余步骤同上。
5.7.2混凝土浇筑施工组织
由于梁段长，而且一次性浇筑数量大，必须合理安排、严密组织。 1）在混凝土浇筑时设立指挥长、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。
2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；前场1组—负责混凝土入模；前场2组—负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组—负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。
3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理组织施工。 4）为保证梁段混凝土在初凝前一次连续浇筑成型，必须配备足够的设
备机具。每梁段计划采用2台60m3/h混凝土汽车泵连续浇筑，一次成型，浇筑时间控制在混凝土初凝时间以内，同时并备用1台泵车应急。砼输送车20台。振捣采用插入式振捣棒，每个梁段（最大）共配备30台Ф50mm插入式振捣棒，8台Ф30mm插入式振捣棒，同时配备铲锹15把，抹子20把，塑料薄膜1000m2。
5）在施工前已做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，已制定相应的处理措施。 5.7.3浇筑前准备工作
5.7.3.1混凝土用原材料进一步检查
混凝土用原材料包括砂、碎石、水泥等，在材料进场后使用前进行检验，合格后方可使用，在施工前进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。
5.7.3.2机械设备、电气的进一步检查 现浇箱梁浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，现场配备振捣器不少于40台，汽车泵3台（其中1台备用），砼输送车不少于20台，保证设备满足施工的需要。 5.7.3.3施工人员到位情况的进一步检查
混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。
5.7.3.4施工现场的进一步检查
浇筑前，对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、波纹管、预埋件经监理工程师验收合格。 5.7.4混凝土拌制
混凝土配制：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。
混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善砼的技术性能，满足砼
泵送的要求。施工前将混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。
混凝土拌和站利用现有的两台2000L强制式搅拌机组成的8#拌和站集中拌制，全自动计量，粗细骨料中的含水量及时测量，每班抽查2次，雨天随时抽查，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量。搅拌时，按选定的理论配合比换算为施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。搅拌时间不少于120s。混凝土坍落度控制在180mm±20mm。8#拌和站设计生产能力240m3/h，机械状况良好。 由于施工作业区距我工区管段7＃拌合站较近（约3.5km），与7＃拌合站联系将7＃拌合站作为备用拌和站，浇筑箱梁混凝土之前与之联系，安排水泥、材料、配合比等有关准备工作，随时准备拌和。 5.7.5混凝土运输及入模
施工时准备投入20台混凝土运输车，2台能输送60m3/h的汽车泵，完全可以满足需要，同时安排好备用泵车，随时调用。
泵车占位安排在施工便道上，混凝土运输车到桥位处，倒行到泵车位置，对准泵车料斗进行卸料。 5.7.6混凝土浇筑
1）施工顺序
浇筑顺序：由中间向两端、水平分层、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过50cm。梁体混凝土灌筑顺序见图示。
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箱梁浇筑示意图
2）混凝土入模前的各项控制
混凝土入模前含气量控制在2-4%。混凝土的坍落度控制在180mm±20mm且45分钟损失不大于10%，并根据浇筑部位合理调整混凝土坍落度。混凝土灌注时模板温度控制在5-35℃，入模温度控制在10-25℃。
3）浇筑前的准备及注意事项
浇筑前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇筑底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响箱梁外观。
4）混凝土浇筑振捣
采用Ф50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责6m范围的振捣进行安排，最长节段每侧需插入式振捣棒5台，在钢筋密集处每侧各增加2台Ф30mm插入式振捣棒；内模每侧安排4台Ф50mm插入式振捣棒，因此最长节段段共配备18台Ф50mm插入式振捣棒，8台Ф30mm插入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志， 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。
底板混凝土主要通过天窗引入，天窗大小为60×60cm，沿梁的纵向中心按8m间距布设，部分由两侧引出，为保证浇筑质量，限制内模上浮并保证底板混凝土密实，不进行内模封底。底、腹板混凝土坍落度控制在160mm。
底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。混凝土坍落度控制在180mm±20mm。顶板混凝土达到标高后及时抹面。
顶板采用人工插入振捣提浆并配合人工抹面，振捣前2～3m处，其前方站6人，分布成排，辅助整平，如有坑凹填平、高出部分铲除。3人站在
后方5m处进行抹面，采用抹子收成光面；待混凝土接近初凝时二次收光。
施工现场派专职试验员对到场的混凝土进行验收，要求拌和站每批混凝土都出示混凝土出厂质量证明书和配合比通知单，对照配合比通知单测量混凝土坍落度，观察混凝土和易性，对检测不合格的混凝土坚决退回，保证混凝土质量，现场质检员做好混凝土浇筑记录，及时督促驻站质检员，督促混凝土连续发送，当混凝土不能连续浇筑时，及时通知备用拌和站发送混凝土，保证混凝土浇筑连续进行。
预应力构件做两种试件：强度试件和弹性模量试件，两种试件均做好标养和随梁养护，标养试件用以评定混凝土，随梁养护试件用以确定是否可拆模和张拉。 5.7.7施工注意事项
1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机、振捣器等），防止砼浇筑中断。
2）随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移动时及时校正。 3）在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。 4）在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。
5）结构砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平。
6）浇筑混凝土时派专业模板工、架子工对模板、支架巡视检查，保证支架稳定，杜绝胀模现象。
砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表
序号 1 2 3 4 状 况 底板砼自压脚模板处溢出 腹板内侧有蜂窝 冷接缝 桥面裂纹 原因及处理方法 A、适当减慢腹板浇筑速度 B、减小腹板第一层浇筑厚度 A、调整振捣时间 B、振动模板配合 控制砼分层浇筑时间 A、注意养护时间 B、持续养护 5.7.8混凝土养护
混凝土养护主要采用自然养护，对箱梁顶面洒水并覆盖养护，侧面涂