Q/SSD010.1－2004 表3（续）
故 障 现 象 原 因 原 因 处 理 方 法 手动衬胶隔膜阀开关过紧 1、丝杆缺油 2、阀套损坏 1、加油 1、换套 手动衬胶隔膜阀开后不过水或有截流现象 1、隔膜与膜瓣脱开 2、阀杆与膜瓣的销子断开 1、更换 2、更换新销子 气动隔膜阀通气后执行机构拒动或动作慢 1、气室膜片破裂或活塞板O形密封圈磨损 2、活塞连杆的小O形密封圈磨损 1、更换 2、更换 气动隔膜阀关不严 1、隔膜与阀体的密封带损伤 2、常闭门弹簧断 3、手动未关严 1、更换隔膜 2、更换弹簧 3、手动关严后再气动 5 离心泵的检修工艺
5.1 一般离心泵的拆卸顺序
5.1.1 拆下对轮安全护罩，并在对轮的相对位置做好标记（对轮如螺丝连接应拆开对轮连接螺丝）。 5.1.2 拧下油室放油堵头，放尽存油。
5.1.3 将泵入口门端盖与泵进口端的连接短节拆开。拆除压力表计将泵连接短管法兰螺丝拆下。 5.1.4 卸下电机地脚螺丝，分开联轴器。 5.1.5 卸下泵体放水旋塞，放净泵内存水。
5.1.6 卸下泵地脚螺丝，将泵移到检修场地，泵四脚垫片要分别捆在一起并做好标记，以便组装时复原。
5.1.7 对不同结构类型的泵采用不同的拆卸方法。
5.1.8 松开端盖螺丝，取下端盖，无端盖的应直接松开泵壳螺丝取下泵壳，要保护好结合面，并测量旧垫片厚度并作好记录。
5.1.9 敲开叶轮螺母锁片，用专用扳手，反丝拧下叶轮螺母，取下叶轮及键。 5.1.10 填料密封装置的泵应松开轴封压兰，取出盘根，移出水封环。 5.1.11 机械密封装置的泵应取出轴套及密封箱体。 5.1.12 松开对轮侧轴头螺母，用专用工具取下对轮。
5.1.13 拆开前后轴承端盖及油挡，测量垫片厚度记录并取下后轴承端盖及油挡。
5.1.14 用紫铜棒顶住轴头轻轻锤击，将轴与轴承一并从泵一侧抽出（如泵前后轴承大小不同，泵轴应从轴承大的一侧抽出）取下水封环，压兰及前轴承端盖。 5.2 MCZ离心泵拆装工艺 5.2.1 泵的拆装顺序
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Q/SSD010.1－2004 5.2.1.1 拧下泵体上的放液管堵和轴承室上的放油管堵,放净泵内液体和轴承室内的存油,如由外引液密封管路的,亦引拆下。
5.2.1.2 拆下泵体与轴承架连接螺栓,将轴承架部件与泵体分离(在此之前,应先取出加长联轴器的中间连接件)。
5.2.1.3 松开叶轮螺母,取出卡盘、密封环、叶轮和键。
5.2.1.4 将泵盖连同机械密封端盖、轴套等组合件一起从轴上取下。此时应注意勿使轴套与轴承盖等相对滑动。然后再把机械密封端盖拆开，将机械密封联同轴套一起取出，再把轴套和机械密封拆开。如果是软填料密封，应顺次拆下填料压盖，填料和填料环、轴套等。对结构特殊的机械密封，要注意其不同的拆装方法。
5.2.1.5 拆下支脚及泵联轴器和键。
5.2.1.6 拆下轴承架防酸环及轴承的前后压盖，再把轴联同轴承一起从轴承架中取出。 5.2.1.7 拆开轴承和轴。 5.2.2 泵的装配
泵的装配顺序基本上可按照拆卸顺序的反向进行。但装配时要注意各密封面垫片应完好，并注意切勿漏装垫片和更换不完好的垫片。 5.3 FS塑料泵拆装工艺
5.3.1 拆除泵盖，将联接螺母旋松2—3圈后，采用拆装专用工具插入轴销上，轻击联接螺母，使锥度脱开。
5.3.2 将泵体、叶轮一起从连接架（或托架）上拆下。
5.3.3 从电机轴（或托架轴）上拆除弹簧哈夫垫，联接螺母。
5.3.4 从泵体内拆除冷却室套，J型轴封，取出推环，密封圈，动环。 5.3.5 拆除压板，取出静环与密封垫。
5.3.6 检查，清理、修理所有零部件，并存放保管好。 5.4 IH泵的拆装工艺
5.4.1 拧下泵体的放液管堵和悬架体上的放油管堵,放净泵内液体及悬架体储油室内存油。 5.4.2 拆下防护罩螺丝,取下对轮防护罩,拆下联轴节单独存放。
5.4.3 拆开泵与中间支架联接螺栓,将中间支架及悬架部件,密封部件等全部转子组件从泵体中取出放到胶皮上。
5.4.4 松开叶轮螺母取下叶轮和健,放入油盘中。
5.4.5 将泵盖连同机械密封、端盖、轴套等组合件,一起从轴上取下,拆时应注意勿使轴套与泵盖间相对滑动,然后松开螺母取下机械密封端盖,将机械密封和轴套一起从泵盖,密封腔中取出,再将轴套与机械密封拆开放入油盘中。
5.4.6 拆开中间支架和悬架支架。
5.4.7 用扒子拆开泵联轴器和键放入油盘。
5.4.8 拆下悬架两端轴承的前后盖,将轴连同轴承一起从悬架中取出,放在胶皮上。 5.4.9 用铜棒敲击拆开轴承和轴放入油盘中。
5.4.10 检查，清理、修理所有零部件，并存放保管好。 5.5 原始数据测量
5.5.1 叶轮与轴套的跳动值。 5.5.2 叶轮的径向偏斜值。 5.5.3 叶轮的轴向漂偏。 5.5.4 叶轮与轴的配合间隙。 5.5.5 轴承与轴承端盖的间隙。 12
Q/SSD010.1－2004 5.5.6 轴承内环与轴的紧力。 5.5.7 轴承外环与轴肩的紧力。 5.5.8 轴在悬架内的窜动量。 5.5.9 轴的弯曲度。 5.6 叶轮偏差测量
叶轮装在轴上，用千分表指向叶轮加工面，把叶轮转动一周，（不能使轴转动），就可以观察到千分表读数差值。一般直径300mm以下的叶轮偏差数值不超过0.2mm。若偏差过大，首先应该设法调整轴和叶轮孔的装配关系，（研磨或加垫子）无法调整时，可以采用车床加工叶轮的方法进行调整。 5.7 零部件的清洗及检查
5.7.1 清洗泵体检查磨损情况。
5.7.2 清洗检查叶轮健，叶轮螺母，测量各部尺寸，不合标准者进行更换。 5.7.3 清洗检查轴套,测量各部尺寸，不合格者进行更换。
5.7.4 清洗检查机械密封组合件的各部件，测量各部件间隙，必要时研磨密封面，不合标准者进行更换。
5.7.5 清洗检查轴承，测量检查游隙，不合格者进行更换。 5.7.6 清洗检查泵轴,测量其尺寸，不合格者进行更换。 5.8 检修组装及间隙调整 5.8.1 机械密封装置的检修
5.8.1.1 对机械密封的拆装应认真仔细,不准用手锤、扁铲等工具。 5.8.1.2 组装时正确调整弹簧的压缩量,不能太紧或太松。 5.8.1.3 密封各元件应清洁。 5.8.1.4 组装后应无泄漏。
5.8.2 所有离心泵在拆卸过程中，都应按顺序进行，拆卸时应作好标记。 5.8.3 检查，清理和修理后应按与拆卸相反的顺序进行组装。 5.8.4 更换新叶片时应根据实际情况进行找平衡。
5.8.5 组装时应详细测量各部件的配合间隙，并做好记录。
5.8.6 组装时应在水泵外壳的接合面上，均匀的涂一层密封胶或铅油，放入垫片，再装上另一部件，各部螺栓紧力应均匀一致。
5.8.7 连接管道，装好水封管，压力表等附属部件。 5.8.8 电机与水泵对轮中心，然后装好防护罩。 5.9 普通离心泵检修的技术要求及质量标准 5.9.1 基本要求
5.9.1.1 水泵外壳应无裂纹，毛刺及损坏。
5.9.1.2 叶轮表面应光洁，无裂纹和损伤，无腐蚀及磨损。
5.9.1.3 轴套表面应光洁，无裂纹和损坏，无腐蚀及磨损及斑点。 5.9.1.4 密封环应完整无损，无磨损变形。
5.9.1.5 机械密封动静环应完好无损，无裂纹，无碰伤、无磨损。阀盖和轴套的倒角必须符合要求；弹簧的压缩长度为其工作长度；运转前要按其工作压力做静压试验，手动盘车轻松。
5.9.1.6 轴承应完好，滚珠及滑道应无磨损、破碎及点蚀，内外环无裂纹。轴承与轴肩应靠紧，其间隙不大于0.02 mm；装后的轴承其滚珠在滑道内应有足够的配合间隙，否则应重装。 5.9.1.7 叶轮与轴的配合间隙为（0.01-0.02） mm
5.9.1.8 密封环的装配以不影响正常出力为准，径向间隙（0.1—0.3）mm，轴向间隙（0.5～1.5）mm，紧力应为（0.02—0.04）mm。
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Q/SSD010.1－2004 5.9.1.9 轴套装配应在热油中加热至轴承温度800C取出套在轴上。内径50mm以下的轴承，内环紧力在（0—0.02）mm，外环紧力在（0.02—0.04）mm。 5.9.2 轴封装配的技术要求及质量标准
5.9.2.1 填料、密封、档环与轴或轴套的间隙应为（0.3—0.5）mm。
5.9.2.2 盘根搭接处为450的斜口，相邻的两圈盘根的斜口应错开1200左右。 5.9.3 压兰外壁和盘根盒内壁的径向间隙应为（0.1—0.2）mm。压兰与轴应保持同心，其间隙为（0.4—0.5）mm。
5.9.3.1 机械密封安装时要求轴向间隙应小于0.5mm，如带轴套时不允许串动，其端面跳动允许差0.06mm。
5.9.3.2 叶轮与轴套的跳动应小于0.5mm。 5.9.3.3 轴弯曲度最大应小于0.04mm。 5.9.3.4 叶轮的径向偏斜应小于0.2mm。
5.9.3.5 叶轮与轴的配合间隙为（0.01—0.02）mm。 5.9.3.6 密封环的装配紧力为（0.02—0.04）mm。 5.9.3.7 吸水管径小于100MM时，密封环径向间隙小于1、5mm，大于100mm时，其径向间隙小于2mm。 5.9.3.8 叶轮与泵体外壳侧的轴向间隙为（2—4）mm，半开式叶轮，叶轮前侧与衬板间隙为0.5mm。 5.9.3.9 盘根挡环与轴的间隙为（0.3—0.5）mm，压兰的外壁与盘根盒内的径向间隙（0.1—0.2）mm，压兰与轴的径向间隙为（0.4—0.5）mm。
5.9.3.10 轴承的内径紧力（0—0.02）mm，外环紧力为（0.02—0.04）mm。 5.9.3.11 电机与泵靠背轮的轴向距离为（2—5）mm。
5.9.3.12 轴在悬架内的轴向串动量（1—2）mm，机械密封带轴套时不允许有串动量为不带轴套时串动量为（0.2—0.5）mm。
5.9.3.13 盘根的填加要适量，应留出运行中调整的富裕量。 5.9.3.14 冷却水管、表计管、放气门及各阀门应清洁通畅。 5.9.3.15 润滑系统用油应按照要求的品种和数量进行加油。
常见故障及原因分析见表4。
表4 常见故障及原因分析
故 障 现 象 故 障 原 因 1. 供液不足 泵不吸水压力表剧烈振动 2. 泵内有空气 3. 吸入管漏气 4. 压力表管漏气 1. 出口管阻力大 泵出口压力表有指示但出力不足或无出力 2. 泵反转 3. 叶轮堵塞 4. 转速低 1. 叶轮堵塞 泵出力不足 2. 转速低 3. 密封环磨损与叶轮间隙大 1..降低管阻 2.倒电机转向 3.去除堵塞 4.增加转速 1. 去除堵塞 2. 增加转速 3. 更换密封环 1. 加注引水或提高液位 2. 检查管道排除漏气 解 决 方 法
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Q/SSD010.1－2004 表4（续）
故 障 现 象 故 障 原 因 解 决 方 法 1. 叶轮不平衡 水泵振动 2. 轴承间隙大 3. 电机与轴不同心 1. 叶轮找平衡 2. 更换轴承 3. 对轮找正 1. 电机与泵轴不同心 轴承发热 2. 轴承缺油或油变质影响润滑 3. 轴承磨损 1. 重新找中心 2. 补加或更换新油 3. 更换轴承 噪声大 1. 电机与泵轴不同心 2. 轴承磨损 1. 重新找中心 2. 更换轴承。
6 计量泵的检修
6.1 泵的解体与拆卸
6.1.1 隔膜计量泵液缸部件的拆除
6.1.1.1 把柱塞移向前死点,将柱塞从十字头拆除。
6.1.1.2 拆除隔膜泵头与传动箱体相联接的螺丝,将全部拆除.摆放整齐隔膜液缸部件从机座上拆出,放在胶皮上。
6.1.1.3 拆除安全补油阀部件,放入油盘中。
6.1.1.4 取出柱塞,拆除填料压盖,取出密封填料,水封圈,柱塞套放入油盘中。
6.1.1.5 拆除吸排法兰依次取下阀套,限位片,阀球, 阀座， 收集存放入油盘中，避免碰撞。 6.1.1.6 拆除缸盖依次取下阀套,限位片和隔膜,放入油盘中，隔膜单独存放。避免划伤。 6.1.2 传动箱的拆除
6.1.2.1 拆除机座后面的螺塞。
6.1.2.2 将传动箱内润滑油放入油盘中,拆除传动箱体上的有机玻璃板单独存放。 6.1.2.3 拆除电机,用撬棍取下联轴器。
6.1.2.4 拆除轴承盖压紧螺母，取出轴承盖,轴承蜗杆和抽油器,放入油盘中。
6.1.2.5 打开调节箱盖,拆下调节箱压紧螺母,旋转避免损伤调节转盘,将调节丝杆和调节箱从套筒上取出,放在胶皮上。
6.1.2.6 将上套筒从传动箱体上取出,放在胶皮上。
6.1.2.7 拆除托架压紧螺母,将托架从传动箱上取下放在胶皮上.打开传动箱体上盖,从传动箱体上取出十字头销和十字头销。
6.1.2.8 从传动箱体内取出N轴部部件,放在胶皮上进行分解。
6.1.2.9 拆除调节螺母,做好标记，从N轴上取下偏心块环轴承和垫圈。 6.1.2.10 拆下套在偏心块上的偏心块套,取出滚针和偏心块。 6.1.2.11 拆卸传动箱下轴承盖,取出蜗轮部件放在胶皮上分解。 6.1.2.12 拆下轴承蜗轮和下套筒放入油盘中。 6.2 原始数据测量
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