Q/SSD010.1－2004 上述尺寸制作支管；用什锦锉刀和砂布去掉孔眼边缘的毛刺.使边缘应光滑无毛刺；把做好的支管垂直地焊在加工好的法兰上(用不锈钢焊条)。
10.6.8 清理检查叠片式大水帽的各叠片垂直情况。
10.6.9 筛分石英砂并清洗使 清洁无杂物：分别用网格为12、6、3的筛子筛分，把筛下的石英砂归到下一类粒度等级的石英砂中并重新筛分。ф12-24、 ф6-12、ф3-6、ф1--3的石英砂,不同粒度等级分类放置在指定的围栏里不混.清理石英砂中的杂物,并用清水冲洗。
10.6.10 检查树脂的污脏情况,无污染结块，必要时由化验员鉴定其污染情况。 10.6.11 检查各垫片,损坏老化者进行重新制作。 10.6.12 清洗检查各螺丝. 清洗干净备用。
10.6.13 回装叠片式大水帽,按对角均匀紧固并调整偏差至标准范围.筒体中心线的偏差≤±5mm.水平偏差 ≤ 4mm 用塞尺测量缝隙偏差≤ 0.1mm。
10.6.14 把筛分清洗完毕的石英砂按粒度,由大到小进行回装，回装层面平整,测每层高度偏差≤±10。
10.6.15 按拆下的逆顺序逐个回装中排支管,并按对角螺丝全部紧固、同时调整偏差至标准。 10.6.16 封死下人孔。
10.6.17 向筒体内注入缓冲水，没中排为准。
10.6.18 用喷射器向上人孔回装树脂至上视孔中部，必要时排水。 10.6.19 用人工方法向上人孔补充经过预处理的新树脂后封闭上人孔。 10.6.20 检查取样装置,必要时更换取样门及其管件。
10.6.21 检查外部管道阀门并进行气动阀反馈试验,阀门启闭灵活，必要时进行检修或更换。 10.6.22 对交换器的零部件，如外部管道、空气管、监视窗等，进行检修、疏通或更换。 10.7 质量标准
10.7.1 交换器内外壁及零部件应清理干净，防腐层应严密完整。 10.7.2 进水装置应完好。 10.7.3 中排装置
10.7.3.1 母管及支管孔眼的组装应水平，在设备直径的长度范围内。
10.7.3.2 中排装置支管孔眼中心线位置应分别在支管两侧与下端点交角成45℃处，孔眼不得有堵塞现象。
10.7.3.3 中间排液装置应保证严密不漏树脂。
10.7.4 穹形多孔板应安装牢固，防腐层完整无损，孔眼无堵塞。
10.7.5 石英砂垫层应清洗无杂物，筛分后按粒度要求，平整、均匀的装入，达到布水均匀，不漏树脂。
10.7.6 离子交换树脂装卸要求
10.7.6.1 树脂内不得掺有泥沙，铁锈等杂物。
10.7.6.2 树脂存放时，必须保持充分湿润，防止水分蒸发，存放环境温度应保持（5-40）℃。 10.7.6.3 树脂装入前，应先向交换器进适量水，使装入的树脂浸入水中，树脂装入后，进水反洗，进行交换剂层的检查，达到阳树脂装料高度的要求。
10.7.6.4 交换器的监视窗的有机玻璃应完整透明，如有裂纹必须更换。 10.7.6.5 检修后的交换器应保证所属的阀门严密，开关灵活。 10.7.6.6 检修后的交换器应保证严密，经水压试验无泄漏现象。 10.8 离子交换设备的常见故障及原因分析见表9。
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Q/SSD010.1－2004 表9 离子交换设备的常见故障及原因分析
故 障 现 象 故 障 原 因 滤网破裂 中排漏树脂 法兰不严 绑带松开 水帽松动 正排漏树脂 水帽间隙大 石英砂乱层 小粒度石英砂少 表层滤料结块 石英砂乱层 床体阻力大 出口管道堵塞 进水装置堵塞 出水装置堵塞 树脂捕捉器堵塞 动力不足 再生液倒流 排水不畅 自用水压力大 树脂结块 酸碱管道堵塞 酸碱管道漏 再生有压力无浓度 泵不出力 取样管漏 再生液入口门未开 床体无排水 更换滤网 更换垫片、紧固法兰 更换绑带 紧固水帽 更换水帽 重新筛分 补充石英砂 反洗酸洗 重新筛分 清理管道 清理进水装置 清理排水装置 反冲树脂捕捉器或清理 提高动力 开大排水清理管道 降低压力 擦洗松动或酸洗 冲洗管道 查漏堵漏 检修泵 查漏堵漏 开启再生液入口门 开启排水门 排 除 方 法 管路与设备系统停用时间较长 生水浑浊 供水管路没有冲洗干净 水源井水质发生变化含泥较多 使用之前进行彻底冲洗 对生水供水管路进行彻底冲洗 分析水源井来水,加强混凝过滤处理。 1、生水水质变化 2、进水装置损坏,发生偏流 3、反洗水量不足,树脂层表面不阴.阳床周期出水量太低 平,或树脂轻度污染 4、强弱树脂分离不完全 5、再生时酸.碱量不足或浓度太低 6、树脂数量不足 1、检查生水水质,进行处理 2、检查处理 3、加强反洗，进行检查并处理 4、清洗树脂,或进行复苏 5、增大再生时酸碱量,提高浓度 6、补充树脂
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Q/SSD010.1－2004 11 体内再生混床的检修
11.1 设备简述
混床就是在同一个交换器内装有阴阳两种树脂，并在运行前用压缩空气混合均匀，这样就相当于在交换器内形成许许多多个阴阳床串联在一起的多级复床，同时完成许多级阴阳离子交换过程，制出更纯净的水,见图4。
1—进水装置；2—窥视孔；3—空气管；4—母支管式进碱装置 5—中间排水装置；6—槽钢支架；7—多孔板；8—穹形孔板 9—压缩空气管；10—进酸管；11—阳树脂；12—阴树脂 图4 体内再生混合床 11.2 设备技术规范
11.2.1 型式: 体内再生混床
11.2.2 直径: ф2000 mm 11.2.3 工作压力: 0.6 MPa 11.2.4 水压试验压力: 0.75MPa 11.2.5 流速:20 m/h
11.2.6 树脂型号: 强酸阳树脂001×7 强碱阴树脂201×7 11.2.7 树脂层高: 阳：500 mm 阴：1000 mm 11.2.8 进水装置: 十字支管式
11.2.9 再生装置: 上部碱管为母支管式、底部进酸为多孔板上加水帽排水装置 11.2.10 中间排水装置: 母支管式外部包有涤纶网 11.2.11 排水装置: 多孔板上装置长柄水帽 11.2.12 工作温度: （5～30）℃ 11.2.13 内壁防腐: 衬胶
11.2.14 制造厂家: 无锡华光锅炉股份有限公司 11.3 修前的准备工作 28
Q/SSD010.1－2004 交换器修前必须做好以下准备工作及安全措施后，立可开工。
11.3.1 交换器必须运行到失效，以充分发挥其除盐能力。然后进水反冲洗，高速混床应将树脂输出退出运行。
11.3.2 办理工作票，放掉设备内存水。
11.3.3 放水过程中，观察排水中有无树脂，发现有树脂，应在消压后稍开排水门，并加滤网收集树脂，同时检查树脂层高度是否符合规定要求。
11.3.4 检查树脂输送系统，无输送系统的应在设备及储存罐之间加装临时系统，无储存罐时应备好树脂存放袋及地点。
11.4 体内再生混床拆装工艺及检修项目 11.4.1 拆除人孔螺栓，打开人孔门。
11.4.2 检查进水装置有无损坏，堵塞，松动及腐蚀现象，并进行修理。
11.4.3 将树脂倒出至中间排水装置，拆除中排支管，检查管道及滤网，并进行修理与更换。 11.4.4 将所有树脂压入储存罐内。 11.4.5 拆除滤帽进行检查及修理。
11.4.6 检查筒体内部衬胶及腐蚀情况，如有缺陷，进行挖补或防腐。 11.4.7 检查完毕，按拆卸逆顺序进行组装。
11.4.8 经验收合格后，装入或压回树脂，并注意树脂高度，不足时应补充新树脂。 11.4.9 封死人孔，上水检漏及试运。 11.5 质量标准
11.5.1 交换器内外壁及零部件应清理干净，防腐层严密完好。 11.5.2 进水装置应安装水平。 11.5.3 进碱装置和中排装置
11.5.3.1 母管及支管孔眼的组装应水平，在设备直径的长度范围内。
11.5.3.2 进碱装置支管孔眼中心线位置应分别在支管两侧与下端点交角成45℃处，孔眼不得有堵塞。
11.5.3.3 中间排液装置应保证严密不漏树脂。 11.5.4 排水装置
11.5.4.1 多孔板应安装水平，其衬胶孔板与水帽结合应严密无泄漏。 11.5.4.2 水帽须逐个检查，不合格的应更换，水帽丝头应全部旋入孔内。 11.5.4.3 底部挡水板应安装水平。 11.5.5 离子交换树脂装卸要求
11.5.5.1 树脂内不得掺有泥沙，铁锈等杂物。
11.5.5.2 树脂存放时，必须保持充分湿润，防止水分蒸发，存放环境温度应保持5-40度。
11.5.5.3 树脂装入前，应先向交换器进适量水，使装入的树脂浸入水中，树脂装入后，反洗分层，进行交换剂层的检查，达到阳阴树脂装料高度的要求。
11.5.5.4 严格控制阳树脂装入高度在中间排水装置支管的上端点处。 11.5.6 交换器的监视窗的有机玻璃应完整透明，如有裂纹必须更换。 11.5.7 检修后的交换器应保证所属的阀门严密，开关灵活。 11.5.8 检修后的交换器应保证严密，经水压试验无泄漏现象。 12 凝结水精处理高速混床检修
12.1 设备简述
运行混床是机组凝结水处理系统的主要设备，每台机组由3×50％深层混床组成，两台运行，
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Q/SSD010.1－2004 一台备用，当混床失效时，将树脂送至再生系统进行再生，然后将再生好的树脂输送至混床备用，见图5。
图5 高速混床、阳再生塔、阴再生塔、树脂分离塔结构
12.2 凝结水精处理、高速混床设备规范见表10、表11。
表10 高速混床设备规范
序号 设 备 名 称 参数名称 单 位 高速混床 直径 高度 设计压力 水压试验 正常 最大 正常 最大 正常 最大 mm mm Mpa Mpa m/h m/h m/h m/h MPa MPa 33树脂捕捉器 ?800 1821 3.5 4.4 353 397 100 120 ≤0.01 ≤0.05 1 2 3 4 ?2200 3799 3.5 4.4 353 397 100 120 ≤0.175 ≤0.35 5 出 力 6 流 速 7 压 差 30