D、油泵机械故障 处理措施：
A、切泵、隔离，清理过滤网和隔离备用泵，检修止逆阀。 B、油箱加油；倒泵，盘车排气
C、通知仪控人员到现场检查维护，若油压仍未变化，用其旁路进行调整；隔离检修。 D、倒泵检修
二、空压缩和增压机操作指南
压缩机原理：在蒸汽透平的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，气体由吸气室吸入，通过叶轮对气体做功，叶片间的介质气体也随叶轮旋转而获得离心力，高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去，使气体的流动速度能转化为压力能，经过扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级继续压缩。由于气体在压缩过程中温度升高，而气体在高温下压缩，消耗功将会增大，为了减少压缩耗功，故对压力较高的离心式压缩机在压缩过程中采用中间冷却器，即由某中间级出口的气体，不直接进入下一级，而是通过蜗室和出气管，引到外面的中间冷却器进行冷却，冷却后的低温气体，再经吸气室进入下级压缩。 1、空压机出口压力和出口流量控制
出口压力是空压机组控制的重要指标，出口压力过高，达到防喘线值将引起放空阀打开，突然的压力升高还会引起机组的喘振；出口压力降低将引起空气净化系统跳车。空压机出口流量与空压机的放空阀的开度密切相关，出口流量增加，在入口导叶开度不变和功率不变的情况下其出口压力就会降低；相反，出口流量减小其出口压力会升高，流量减小幅度较大还会引起机组的喘振。。
2、控制范围：压力：0.54MPa～0.62 MPa（G）；
流量：大于相对应的防喘曲线流量
控制目标：压力：0.58 MPa（G）；
相关参数：空压机出口流量、汽轮机蒸汽流量和压力、入口导叶开度、放开阀的开度、防喘阀的开度。
控制方式: DCS自动调节控制或人工手动调节 3、正常调整
（1）DCS防喘阀和放空阀投自控；DCS空压机出口流量投自动控制。 （2）在负荷波动较大的情况下，可手动调节放空阀开度控制压力 （3）根据流量的不同可适量调节空压机的入口导叶。 4、异常情况及处理处理 （1）压力升高
原因：
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A、自控系统故障，放空阀或送出阀故障； B、精馏或吸附器系统用气量减小。 处理措施：
A、立即联系仪控专业人员处理；
B、自控系统能自动跟定调节，也可切换至手动控制调节。 （2）压力降低
原因：自控系统故障，放空阀或送出阀故障。 处理措施：立即联系仪控专业人员处理
第三章 机组开车规程
一、开车操作前的准备
1、装置开车总原则
确保开车一次成功必须做到“四不开车” （1）开车条件不具备不开车 （2）程序不清楚不开车 （3）指挥不在场不开车 （4）出现问题没解决不开车 2、制定方案、联系有关部门
（1）编制开车方案和开车统筹图及工作进度表，组织讨论并报厂有关部门审批 （2）装置改造和检修项目，向操作人员进行详细交底
（3）做好开车时各项工作的组织安排，以及常用工具材料的准备工作 （4）准备好润滑油（脂）
（5）联系调度，确保水、电、汽、风、供。 （6）联系安排好分析项目
（7）拆除检修过程中所有盲板，加好该加的盲板，作好记录 3、中压蒸汽暖管至装置前 4、中压蒸汽
（1）通过主蒸汽管线的隔离总阀V171A001和旁路阀向汽轮机引蒸汽 （2）引汽时注意先打开主蒸汽线末端消防蒸汽放空
（3）引蒸汽进装置前，应对蒸汽管道进行全面检查，将蒸汽管道未端的放空阀V171A002的所有放凝水阀打开，放尽管内存水。
（4）缓慢打开疏水器前一二次截止阀和旁路阀，排尽冷凝水 （5）缓慢打开疏水器前一二次截止阀和旁路阀，排尽冷凝水
（6）缓慢打开隔离总阀V171A001旁路阀向总管引入蒸汽。操作要缓慢，防止产生水击，
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损坏管线或设备，根据管内蒸汽流动声音或温度来判断管线畅通与否
（7）暖管升压、升温速率要求：维持管内压力0.2---0.3MPa,升温速率5—10℃/min,暖管30min。注意检查管道、阀门有无外漏,如正常即可升压暖管。当管道温度达到120--130℃后，可以按0.1MPa/min的速率提升管内压力，升温速度控制在< 5℃/min，直至达到额定参数。
（8）先打开装置前疏水旁路阀排净管内冷凝液，再缓慢打开总阀进行暖管。
9.暖管升压、升温速率要求：维持管内压力0.2---0.3MPa,升温速率5—10℃/min,暖管30min。注意检查管道、阀门有无外漏,如正常即可升压暖管。当管道温度达到120--130℃后，可以按0.1MPa/min的速率提升管内压力，升温速度控制在< 5℃/min，直至达到额定参数。
5、脱盐水引至凝汽器补水阀前 （1）确认汽轮机脱盐水补水阀关闭。
（2）打开外管架脱盐水系统至空分界区脱盐水总阀。 6、检查确认
（1）开车方案、统筹图、进度表完整 （2）报厂有关部门通过审批 （3）联系各有关部门人员到位
（4）确认中压蒸汽和脱盐水已引至装置前。 （5）试压系统无泄漏和设备设施无损坏
（6）联系化验室做好各分析项目的化验准备工作
（7）联系仪表、钳工、电修等车间，进行全面检查确认，开车前必须达到完好状态 （8）开车前准备结束，各项工作达到标准
二、建立循环水系统
1、建立循环水系统的准备
（1）联系调度空压机组系统准备投运循环水。 （2）检查确认全开凝汽器两侧循环水进出管旁路阀。 （3）检查确认全开空压机循环水进出管旁路阀。
（4）检查确认全开增压机三台冷却器循环水进出管旁路阀。 （5）缓慢全开循环水总管进口总阀 （6）缓慢全开循环水总管出口总阀 （7）打开系统所有就地压力表根部阀 （8）打开凝汽器出口管上部排气阀 （9）打开空压机冷却器水侧排气阀
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（10）打开增压缩机各段间冷却器水侧排气阀 （11）打开油冷却器的循环水系统排气阀。 2、建立循环水系统
（1）缓慢打开凝汽器的两侧进水排气阀进行充水排气。 （2）排气完毕后，关闭凝汽器两侧排气阀。 （3）再缓慢全开凝汽器两侧进水阀
（4）确认进水压力稳定后缓慢全开凝汽器两侧回水阀。 （5）全关凝汽器两侧循环水进出管旁路阀 （6）缓慢打开空压机各冷却器循环水进水总阀 （7）排气完毕后，关闭空压机各冷却器排气阀。
（8）缓慢全开空压机进水总阀，确认进水压力稳定后缓慢全开回水总阀。 （9）然后再逐级全开各冷却器各级进水阀和回水阀。 （10）缓慢逐级打开增压机各级后冷却器循环水进水总阀 （11）排气完毕后，关闭排气阀
（12）缓慢全开增压机进水总阀，确认进水压力稳定后缓慢全开回水总阀。 （13）然后再逐级全开增压机冷却器各级进水阀和回水阀。
三、建立油系统循环
投运油系统前，首先要确认空压机、增压机已通入密封气，密封气压力要保持在0.04-0.06 MPa之间，严禁无密封气的情况下启动油泵，以防润滑油漏入压缩机缸内。 1、建立油系统循环的准备
（1）检查确认油泵、排烟风机、电加热器、盘车电机等电气设备已经送电。 （2）确认仪表空气能满足系统要求，压力大于0.4MPa。 （3）配合仪表工投用各仪表调节阀和调节器。 （4）DCS计算机控制系统运行正常。
（5）检查油系统有无泄漏，油箱液位在规定位置≥1000mm。 （6）投运一组油过滤器和油冷却器，另一组处于备用状态。 （7）蓄能器投入使用。 2、润滑油箱加热器的自控调试 （1）自启动条件：
A、润滑油箱加热器DCS投自动；
B、润滑油油箱液位LIA-171A102≥1000mm； C、润滑油温TIA-171A102≤20℃。 （2）自停条件：
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A、润滑油油箱液位LIA-171A102≤900mm； B、润滑油温TIA171A105≥45℃。
（3）视情况启动电加热器，使油泵进口油温(TI-171A102)＞30℃。（DCS画面可启停电加热器）。
3、建立油循环系统
中控和现场主辅油泵启动开关置手动 （1）全开主辅油泵进出口阀。
（2）打开控制油路调节阀前切断阀和旁路阀。 （3）打开润滑油路调节阀前后切断阀和旁路阀。 （4）油系统所有压力表根部阀、仪表阀全开。
（5）油冷却器、油过滤器（润滑油及控制油）切至一台工作，一台备用状态，并打开其 连通阀和排气阀（排完空气后关闭排气阀）；
（6）启动排油烟风机。调整油雾分离管线上的旁通阀，使油箱压力保持5-10 mbar的负压。 （7）现场启动一台油泵，确认油泵运行正常。
（8）缓慢关闭控制油路调节阀PV171A104旁路阀，确认该阀能自动调节，维持输出油压稳定在0.85 MPa.
（9）缓慢关闭润滑油路调节阀PV171A106旁路阀，确认该阀能自动调节，维持输出油压润滑油压维持在0.25 MPa。
（10）缓慢打开控制油管蓄能器进口油阀，对蓄能器充油。 （11）打开润滑油高位油箱充油阀。
（12）观察高位油箱回油视镜有稳定油流过时，关闭充油阀。（高位油箱上油时注意充油阀位和上油时间，绝对不能让油喷出）
（13）视情况投用油冷器和电加热器，使油温不低于35℃、不高于45℃。 （14）检查油管路的滴漏情况，调整各参数正常后，进行油系统的联锁试验。 4、按机组使用说明书要求，调整各轴承供油压力（由技术人员调整）
设备名称 空压机 汽轮机 增压机 变速箱 压力表位号 PG-171A116 PG-171A117 PG-171A118 PG-171A183A PG171A183B PG-171A113 PG-171A114 PG-171A112 PG-171A115 名称 支承轴承 推力轴承 前支承轴承 推力轴承 后支承轴承 支承轴承 推力轴承 供油压力MPa（G） 0.10～0.15 0.08～0.12 0.10～0.15 0.10～0.15 0.10～0.15 0.08～0.12 0.10～0.15 备注 5、润滑油总管压力低，备用油泵自启动试验
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