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第6章 H08A方坯炼钢操作要点
1工艺流程:复吹转炉→钢包底吹氩+喂丝→方坯连铸 2工艺条件：
出钢时间不小于3min，否则进行更换套管或下管处理。 3转炉工序: 3.1钢种化学成份 牌 号 国标 内控 化学成分％ C ≤0.10 ≤0.08 Si ≤0.03 ≤0.03 Mn 0.30-0.55 0.35-0.50 P ≤0.030 ≤0.025 S ≤0.030 ≤0.025 注：Mn的目标值按0.40－0.45%，Si按照0.015-0.025%控制。Ni≤0.05%，Cr≤0.05%，Cu≤0.05%。 3.2转炉冶炼控制:
3.2.1装入制度：总装入量大于80吨，目标值90±1吨，根据转炉热量调整冷料
配比。
3.2.2供氧制度：
氧压：0.80-0.95MPa；基本枪位：1300mm。掌握好拉碳时机，拉碳氧压大于0.85 MPa，保证降枪时间，降低终点钢水氧含量，终点降枪时间≥1ˊ30〞。底吹控制：采用《转炉工艺技术规程》中A模式。 3.2.3造渣制度：
造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干、终渣作粘，出钢挂上；终渣控制：目标值 FeO：13-18%，R=2.8-3.6，MgO：8-12%。 3.2.4终点控制：
3.2.4.1提倡一次倒炉,必要时可以补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。 3.2.4.2终点[C] 0.04～0.08%、目标[C]0.04～0.06%、[P]≤0.025%、[S]≤0.025%；若成份超出需要补吹时，补吹时间＜30s，可直接出钢，超过30s则必须测温取样，终点P、S含量达不到控制要求，则加石灰处理。 3.2.5钢水温度控制
3.2.5.1钢种液相线温度：TL=1526℃。 3.2.5.2工序温度要求
出钢温度：第一炉 1685--1730℃ 目标值 ≤1720℃
连浇炉 1650—1700℃ 目标值 ≤1680℃
中包温度在开浇后每5分钟记录一次，其中10、15、20分钟有2个温度不大
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于目标温度上限视为该炉中包温度合格。 3.2.6脱氧合金化制度
3.2.6.1合金加入量（参考量）：铝锰铁（AL22、Mn55）4.0-4.5kg/t钢水；中碳锰铁（Mn75、C2.0）2.0-3.0kg/t钢水。炼钢工可根据终点碳、终点温度、钢水氧化性等情况综合考虑适当增加铝饼、铝锰铁及中碳锰铁用量。 3.2.6.2加入方法和顺序：
3.2.6.2.1出钢时间控制在3-6min范围内，挡渣出钢，钢包下渣量≤30mm。 3.2.6.2.2出钢前打开钢包底吹氩气，保证出钢全过程吹氩，控制钢水裸露直径在300-500mm之间，加快合金的熔化速度，否则调整底吹阀门开度从而达到规定要求。 3.2.6.2.3若出钢C＜0.04%，出钢时可以先加入10-20kg增碳剂，然后加入铝块。当出钢量达1/4时开始加入合金，3/4时加完。加入顺序为铝锰铁→中碳锰铁。 3.2.6.3到吹氩站大气量搅拌1min后定氧，若［O］＞50ppm，喂入铝线调整，最终［O］目标值35-45ppm之间。喂完Al线后先开大氩气搅拌1min后定氧，然后改软吹，时间≥6分钟，钢液裸露直径≤300mm（每次测温、取样、定氧前需调小氩气）。
3.2.6.4吹氩结束后测温、取样，加覆盖剂吊包上连铸。 4连铸工序：
4.1铸坯断面：160×160mm；钢种液相线温度T1=1526℃。 4.2 中包上水口使用φ28mm规格。
4.3使用大包套管保护浇注，加密封垫，且通氩气密封，并保证套管竖直。 4.4 结晶器水量控制在120±5m3/h左右，若结晶器水量达不到控制要求则调整至规定。
4.5浸入式水口插入深度为80-110mm。
4.6采用低碳钢专用保护渣。保护渣必须烘烤干燥，少加勤加保持黑面操作，液面平稳，波动±10mm。
4.7二冷选用气雾冷却。比水量K:1.0-1.1 4.8电磁搅拌参数：频率5赫兹，电流300A。
4.9正常工作拉速:1.6-2.4m/min，开机、热换中包温度过高等特殊情况时可依生产情况调整。
4.10振动参数: 振动出现故障时甩废或停浇。
振幅 ±4mm
振频 f=(K×Vc/2S)×1000 式中：f- 频率 K-负滑脱 Vc-工作拉速 S-行程
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4.11中间包液面控制：钢水液面不低于450mm，最后中间包剩钢厚度不小于200mm。 4.12大包浇注一半时取中包钢水样（正、副各一个样）。 5 其它未尽事宜执行岗位技术操作规程。
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第7章 45#-70#方坯炼钢操作要点
1工艺流程:复吹转炉→LF精炼炉→方坯连铸。 2牌号及成品化学成分
牌号/成份 45# 50# 55# 60# 65# 70# 炼钢厂内控成分
牌号/成份 45# 50# 55# 60# 65# 70# 3工艺条件
3.1使用自产铁块、自产废钢。
3.2使用精炼钢包，要求底吹通畅，包沿清理干净。 3.3使用铬质引流沙，保证大包自开率≥98%。 3.4出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。
3.5结晶器保护渣采用中碳钢专用保护渣。 3转炉工序
3.1采用双渣法操作，前渣碱度目标值按2.5～2.8控制，过程禁止加入返矿。终点碳目标值≥0.20%，P≤0.020%，S≤0.020%，终渣碱度2.8≤R≤3.6。 3.2底吹采用B模式。
3.3出钢温度 目标值：1600—1640℃
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C 0.42-0.50 0.47-0.55 0.52-0.60 0.57-0.65 0.62-0.70 0.67-0.75 Si 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 Mn P S 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.034 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.034 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.034 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.034 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.034 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.034 C 0.44-0.48 0.49-0.53 0.54-0.58 0.59-0.63 0.64-0.68 0.69-0.73 Si 0.20-0.30 0.20-0.30 0.20-0.30 0.20-0.30 0.20-0.30 0.20-0.30 Mn P S 0.60-0.70 ≤0.025 ≤0.015 0.60-0.70 ≤0.025 ≤0.015 0.60-0.70 ≤0.025 ≤0.015 0.60-0.70 ≤0.025 ≤0.015 0.60-0.70 ≤0.025 ≤0.015 0.60-0.70 ≤0.025 ≤0.015 作业文件 DL/J-04-03-06-2011 A/0
3.4配成分目标（%）
类别/成份 45# 50# 55# 60# 65# 70# 3.5出钢
3.5.1出钢前，炉长、合金工核对使用合金种类，使用低氮增碳剂，仔细检查增碳剂质量。
3.5.2出钢时严格挡渣，如下渣，可适当补加硅钙钡。
3.5.3出钢前打开底吹气，控制钢包吹开直径200-300mm，出钢全程吹氩。 3.6脱氧合金化
3.6.1合金加入顺序：出钢1/3时加入锰硅合金→硅铁。出钢合金化后立即加入石灰200kg。
3.6.2合金推荐加入量(供参考)：
硅铁（FeSi75Al1.5） 1.0～1.5kg/t 硅锰合金（FeMn65Si17） 7.0～8.0kg/t
3.6.3终点化验钢水余锰，及时与精炼炉联系初炼钢水成分，以便合金加入量以及增碳剂加入量及时做调整。班中合金换成分应及时调整合金加入量。 4精炼工序
4.1钢包到位后，降包盖，强吹氩搅拌1~2min直至渣料铺展散开为止，如果底吹氩气流量偏小，需人工用钢管将石灰捅开避免石灰结坨。
4.2调整底吹氩气，进行中等强度吹氩（吹开钢水液面100~200mm）。降电极加热化渣，化渣3min时（第一批石灰渣料基本化完后），通过下料系统加入石灰400公斤，精炼渣300公斤，萤石适量。
4.3送电7-10分钟后测温，取样，微调成分。钢水需增碳时，适当增大氩气流量，以裸露钢水面直径300mm左右为宜，增碳结束后恢复流量。
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C 0.44 0.49 0.54 0.59 0.64 0.69 Si 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 Mn 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 P ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 S ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020