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4.4根据炉渣情况酌情加入碳化硅脱氧剂，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面。蘸渣样观察渣子颜色。白渣保持时间20分钟以上。 4.5成份化验后微调成份，目标（%）： 类别/成份 45# 50# 55# 60# 65# 70# 4.6出站温度
45# 第一炉：1595—1615℃ 目标值：1600-1610℃
第二炉及以后：1555-1580℃ 目标值：1560-1570℃ 50# 第一炉： 1595—1615℃ 目标值：1600-1610℃
第二炉及以后：1550-1575℃ 目标值：1555-1565℃
55# 第一炉：1590—1610℃ 目标值：1595-1605℃
第二炉及以后：1545—1570℃ 目标值：1550-1560℃
60# 第一炉：1585-1605℃ 目标值：1590-1600℃
第二炉及以后：1540-1565℃ 目标值：1545-1555℃
65# 第一炉：1580-1600℃ 目标值:1585-1595℃
第二炉及以后：1535-1560℃ 目标值：1540-1550℃
70# 第一炉：1575-1595℃ 目标值：1580-1590℃
第二炉及以后：1530-1555℃ 目标值：1535-1545℃
4.7出钢后喂硅钙线2m/t钢水、速度4m/s以上。软吹氩时间≥10分钟，吹氩控制以钢包液面蠕动而不吹破渣层为准。
4.8覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。 5连铸工序
5.1铸坯断面：160×160mm。
5.2结晶器保护渣采用中碳钢专用保护渣（45#～60#）、高碳钢专用保护渣（60#
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C 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 Si 0.22（喂线后） 0.22（喂线后） 0.22（喂线后） 0.22（喂线后） 0.22（喂线后） 0.22（喂线后） Mn 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65 P ≤0.025 ≤0.025 ≤0.025 ≤0.025 ≤0.025 ≤0.025 S ≤0.015 ≤0.015 ≤0.015 ≤0.015 ≤0.015 ≤0.015 作业文件 DL/J-04-03-06-2011 A/0
以上），保护渣必须干燥。少加勤加保持黑面操作，液面平稳，波动±10mm； 5.3采用塞棒控制浇注，中间包加挡渣墙。 5.4中包上水口使用φ25mm规格。
5.5全过程保护浇注，大包长水口插入钢水液面200-250mm，采用氩封圈和通氩气保护，并保证套管竖直。
5.6 结晶器水量控制在120±5m/h。
5.7二冷选用气雾冷却，水表:弱冷。比水量按0.7控制。
5.8采用铝碳质浸入式水口，水口必须对中。浸入式水口插入深度为80-110mm。 5.9电磁搅拌参数：频率3Hz，电流300A。
5.10开浇前要通水检查喷水情况，保证喷嘴喷水正常，喷淋架必须对中。 5.11中包液面到400mm后中间包开浇，正常浇注中包液面高度≥800mm。起步拉钢后方可投入结晶器电磁搅拌。
5.12第一炉开浇液面达到300mm后，向中包内加入碱性吸渣剂。第二炉开浇后，根据中包温度情况，在补足吸渣剂后，加入炭化稻壳进行保温。
5.13拉坯速度控制：1.8-2.0m/min，开机、热换中包温度过高等特殊情况时可依生产情况调整。
5.14振动参数: 振动出现故障时甩废或停浇。 振幅 ±4mm
振频 f=(K×Vc/2S)×1000 式中：f- 频率 K-负滑脱 Vc-工作拉速 S-行程 5.15铸坯切头量﹥4米，切尾量﹥3m。未保护浇注的部分要切除。 5.16浇次最后中间包注余钢水液面≥200mm。 5.17 浇注温度见下表：（为工艺指导温度）
钢种 45# 50# 55# 60# 65# 液相线温度 1493℃ 1520-1560 1488℃ 1484℃ 1515-1550 1480℃ 1510-1545 1475℃ 1505-1540 1525-1540 1520-1535 1515-1530 1500-1530 1505-1520 1495-1525 1500-1515 1490-1520 1495-1510 1530-1550 1505-1540 1510-1530 第一炉 目标值 第二炉及以后 目标值 3
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70# 1471℃ 1500-1530 1510-1525 1485-1515 1490-1505 6 其它未尽事宜执行岗位技术操作规程。
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第8章 50＃矩形坯炼钢操作要点
1工艺流程:复吹转炉→LF精炼炉→矩坯连铸。 2成品化学成分 类别 国标 内控 C 0.47-0.55 0.49-0.52 Si 0.17-0.37 0.25-0.35 Mn P S 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035 0.55-0.65 ≤0.030 ≤0.030 注：内控要求Cr、Ni≤0.05%，Cu≤0.03%。 3工艺条件
3.1使用自产铁块、自产废钢。
3.2使用精炼钢包，要求底吹通畅，包沿清理干净。 3.3使用铬质引流沙，保证大包自开率≥98%。 3.4出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。
3.5结晶器保护渣采用中碳钢专用保护渣。 4转炉工序
4.1采用双渣法操作，前渣碱度按2.5～2.8控制，过程禁止加入返矿。终点成分目标值C≥0.20%，P≤0.020%，S≤0.020%，终渣碱度目标值2.8≤R≤3.6。 4.2底吹采用B模式。 4.3出钢温度
第一炉 1630--1660℃；连浇炉 1600--1640℃。 4.4配成分目标（%） 类别/成份 50# 4.5出钢
4.5.1出钢前，炉长、合金工核对使用合金种类，使用低氮增碳剂，仔细检查增碳剂质量。
4.5.2出钢时严格挡渣，如下渣，可适当补加硅钙钡。
4.5.3出钢前打开底吹气，控制钢包吹开直径200-300mm，出钢全程吹氩。 4.6脱氧合金化
4.6.1合金加入顺序：出钢1/3时加入锰硅合金→硅铁。出钢合金化后立即加入石灰200kg。
4.6.2合金推荐加入量(供参考)：
硅铁（FeSi75Al1.5） 1.5～2.5kg/t
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C 0.48 Si 0.25 Mn 0.55 P ≤0.020 S ≤0.020 作业文件 DL/J-04-03-06-2011 A/0
锰硅合金（FeMn65Si17） 8.0～9.0kg/t
4.6.3终点化验钢水余锰，及时与精炼炉联系初炼钢水成分，以便合金加入量以及增碳剂加入量及时做调整。班中合金换成分应及时调整合金加入量。 5精炼工序
5.1钢包到位后，降包盖，强吹氩搅拌1~2min直至渣料铺展散开为止，加入400Kg石灰，萤石适量。
5.2前期采用碳化硅和电石深脱氧。送电10分钟期间加入总脱氧剂的一半以上。后期根据炉渣情况酌情加入电石或硅铁粉脱氧，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面。蘸渣样观察渣子颜色，白渣保持时间10分钟以上。 5.3取样要求：
（1） 取样温度确保1520℃以上，严禁低于标准温度取样。 （2） 必须在吹氩点取样。 （3） 取样深度确保400mm。 （4） 取样后红送至化验室。 5.4注意：
（1）加合金、碳粉时，必须开大氩气4分钟。并小氩气送电3分钟后才可取样， 取样标准同前。软吹时不允许加入合金。
（2）精炼过程吹氩压力控制在0.3～0.4Ma，炉内保持微正压。
（3）初炼钢水成分与炉前目标差距大时，特别是C含量，必须联系炉长确认出钢情况，或二次取样化验并联系调度控制节奏。 5.5成份化验后微调成份，目标（%）： 类别/成份 50# C 0.50 Si 0.30（喂线后） Mn 0.60 P ≤0.025 S ≤0.015 5.6出站温度 ：（为工艺指导温度）
50# 第一炉：1600-1610℃ 第二炉及以后：1550-1570℃
5.7出钢后喂硅钙线2m/t钢水、速度4m/s以上。软吹氩时间≥5分钟，吹氩控制以钢包液面蠕动而不吹破渣层为准。
5.8覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。 6连铸工序
6.1铸坯断面：165×330mm。
6.2结晶器保护渣采用中碳钢专用保护渣，保护渣必须干燥。少加勤加保持黑面操作，液面平稳，波动±10mm；
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