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即加入石灰200kg。
4.6.2合金推荐加入量(供参考)：
硅铁（FeSi75Al1.5） 01.5～1.0kg/t 锰硅合金（FeMn65Si17） 10.5～11.5kg/t 硅钙钡（FeSi45Ca15Ba10） 0.3～0.5kg/t
4.6.3终点化验钢水余锰，及时与精炼炉联系初炼钢水成分，以便合金加入量以及增碳剂加入量及时做调整。班中合金换成分应及时调整合金加入量。 5精炼工序
5.1钢包到位后，降包盖，强吹氩搅拌1~2min直至渣料铺展散开为止，加入400Kg石灰，萤石适量。
5.2前期采用碳化硅和电石深脱氧。送电10分钟期间加入总脱氧剂的一半以上。后期根据炉渣情况酌情加入电石或硅铁粉脱氧，加入的脱氧剂要求撒在渣层表面。蘸渣样观察渣子颜色，白渣保持时间10分钟以上。 5.3取样要求：
（5） 取样温度确保1520℃以上，严禁低于标准温度取样。 （6） 必须在吹氩点取样。 （7） 取样深度确保400mm。 （8） 取样后红送至化验室。 5.4注意：
（1）加合金、碳粉时，必须开大氩气4分钟。并小氩气送电3分钟后才可取样， 取样标准同前。软吹时不允许加入合金。
（2）精炼过程吹氩压力控制在0.3～0.4Ma，炉内保持微正压。
（3）初炼钢水成分与炉前目标差距大时，特别是C含量，必须联系炉长确认出钢情况，或二次取样化验并联系调度控制节奏。 5.5成份化验后微调成份，目标（%）： 类别/成份 50Mn 5.6出站温度
第一炉：1600-1610℃ 第二炉及以后：1550-1570℃
5.7出钢后喂硅钙线2m/t钢水、速度4m/s以上。软吹氩时间≥5分钟，吹氩控制以钢包液面蠕动而不吹破渣层为准。
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C 0.50 Si 0.25（喂线后） Mn 0.80 P ≤0.025 S ≤0.015 作业文件 DL/J-04-03-06-2011 A/0
5.8覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。 6连铸工序
6.1铸坯断面：165×330mm。
6.2结晶器保护渣采用中碳钢专用保护渣，保护渣必须干燥。少加勤加保持黑面操作，液面平稳，波动±10mm；
6.3采用塞棒控制浇注，中间包加挡渣墙。 6.4中包上水口使用φ25mm规格。
6.5全过程保护浇注，大包长水口插入钢水液面200-250mm，采用氩封圈和通氩气保护，并保证套管竖直。
6.6 结晶器水量控制在140±5m3/h。
6.7二冷选用纯水冷却，选择弱冷配方，比水量K值按1.2控制。
6.8采用铝碳质浸入式水口，水口必须对中。浸入式水口插入深度为80-110mm。 6.9开浇前要通水检查喷水情况，保证喷嘴喷水正常，喷淋架必须对中。 6.10中包液面到400mm后中间包开浇，正常浇注中包液面高度≥800mm。起步拉钢后方可投入结晶器电磁搅拌。
6.11第一炉开浇液面达到300mm后，向中包内加入碱性吸渣剂。第二炉开浇后，根据中包温度情况，在补足吸渣剂后，加入炭化稻壳进行保温。 6.12拉坯速度控制：1.2-1.6m/min。
6.13振动参数: 振动出现故障时甩废或停浇。 振幅 ±4mm
振频 f=(K×Vc/2S)×1000 式中：f- 频率 K-负滑脱 Vc-工作拉速 S-行程 6.14铸坯切头量﹥4米，切尾量﹥3m。未保护浇注的部分要切除。 6.15浇次最后中间包注余钢水液面≥200mm。 6.16 浇注温度见下表（为工艺指导温度）：
钢种 液相线温度 50Mn 1488℃ 第一炉 1530-1550 第二炉及以后 1510-1520 7 其它未尽事宜执行岗位技术操作规程。
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第11章 HPB300炼钢操作要点
1.工艺流程:复吹转炉→钢包吹氩→方坯连铸。 2.工艺条件:
出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。 3.转炉: 3.1化学成份 牌 号 HPB300 内控 C ≤0.25 化学成分 ％ Si ≤0.55 Mn ≤1.50 P S ≤0.045 ≤0.050 0.18-0.22 0.20-0.30 0.60-0.80 ≤0.040 ≤0.040 3.2钢种液相线温度T1=1513℃。 4、冶炼操作要点：
4.1造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣碱度按2.8—3.2控制。 4.2终点控制：
4.2.1提倡一次倒炉,必要是可以补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。 4.2.2终点目标：C≥0.06%；P≯0.025％, S≯0.025％。 出钢温度 第一炉 ≤1720℃ 连拉炉 ≤1665℃ 4.3脱氧合金化、出钢
4.3.1采用硅锰铁、硅铁和硅铝钡钙脱氧合金化。
锰的回收率按85—90%、硅的回收率按80—85%。
参考加入量:硅锰（Si17Mn65%）按10Kg/t，硅铁（Si72%）按1.4Kg/t配加，根 据实际情况调节。 4.3.2出钢：
4.3.2.1出钢前堵挡渣塞，出钢3/4-4/5时加挡渣球，要求钢包渣层厚度小于3Omm。 4.3.2.2脱氧合金化次序: 当钢水出至1/4后，顺序加入硅锰→硅铁→硅铝钡钙。 4.3.2.3出钢口要维护好，保证钢流圆整，出钢时间不小于3分钟。 4.3.2.4出钢过程中钢包要底吹氩操作，要求钢水裸露300-500mm。
4.3.2.5弱吹时间≥5min，吹氩时要调整氩气流量，以渣面微动、钢液面不裸露为宜。
4.3.2.6到站温度 第一炉 1625--1645℃；
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连 拉 1575--1600℃。 4.4出站后投入40-60kg钢包覆盖剂,要求干燥. 4.5出站后应在10分钟之内开浇。 5连铸操作要点：
5.1中间包温度：第一炉1545--1565℃
连浇炉1525--1560℃
断面：160×160mm；钢种液相线温度 T1=1513℃ 5.2结晶器水量控制在120±5m3/h。
5.3采用低碳预融型保护渣浇注，保护渣必须烘烤干燥，少加勤加保持黑面操作，液面平稳，波动±5mm；
5.4二冷选用气雾冷却。比水量K：1.0-1.1 5.5工作拉速:1.6-2.2 m/min
5.6开浇正常后，中间包钢水过热度≤30℃。 5.7振动参数: 振动出现故障时甩废或停浇。
振幅 ±4mm
振频 f=(K×Vc/2S)×1000 式中：f- 频率 K-负滑脱 Vc-工作拉
速 S-行程
5.8中间包液面控制保钢水液面不低于600mm，最后中间包剩钢厚度不小于200mm。 6其它按“技术操作规程”有关规定执行。
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第12章 HRB335方坯炼钢操作要点
1．工艺流程:复吹转炉→钢包底吹氩→方坯连铸。 2．原料技术要求:
出钢时间不小于3min，否则进行套管或下管处理。 3．转炉操作 3.1 化学成分（％） 成分 标准 内控 C ≤0.25 0.18- 0.22 Si ≤0.80 0.40- 0.60 Mn ≤1.60 1.35- 1.45 P ≤0.045 ≤0.030 S ≤0.045 ≤.030 Ceq ≤0.52 ≤0.52 碳当量Ceq（％）的计算方法：Ceq＝C+Mn/6+(Cr+V+Mo)/5+(Cu+Ni)/15。 3.2 冶炼操作要点
3.2.1开新炉前10炉、大补炉后第一炉及生产暂停时间大于6小时不得冶炼此钢种。
3.2.2造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣
碱度按2.8—3.6控制。
3.2.3终点控制：
3.2.3.1终点目标：C≥0.07％；P≯0.025％；S≯0.025％。 3.2.3.2出钢温度 第一炉 1710--1745℃ 连拉炉 ≤1710℃ 3.2.4 脱氧合金化、出钢
3.2.4.1 当钢包内钢水量1/5t时加入1/3硅铝钡钙。
3.2.4.2当包内钢水量约1/4t时，按“硅锰合金→增碳剂→硅铁→铌铁→2/3硅
铝钡钙”顺序加入合金。出钢量2/3时合金全部加完。
3.2.4.3 采用硅锰合金、硅铁合金化，合金Mn的收得率按90～95%，Si的收得率
按80～85%推荐计算。
脱氧剂加入量可根据终点氧化性调节，增碳剂加入量根据终点碳含量确定，终点碳低时可加增碳剂，碳的回收率按90%。
参考加入量 ：[Mn] 按1.40% 、[Si] 按0.50%配加；硅锰22kg/t钢（Si17Mn65%余锰量按0.10%计算）、硅铁3.5kg/t钢（Si72%）。
3.2.4.4出钢过程中钢包要全程底吹氩操作.钢水裸露300-500mm 3.2.4.5采用挡渣出钢，钢包中渣层厚度不大于30mm. 4．吹氩操作：保证钢包全程吹氩。
4.1钢水软吹氩时间≥5分钟. 吹氩时要调整氩气流量，以渣面微动、钢液面不裸
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