④焊件组对时的定位焊应符合下列要求： a、所用焊条性能应与焊接工艺要求一致。 b、焊工应为该焊口的施焊焊工。 c、根部必须焊透。
d、对口质量符合焊缝质量标准，错边量应符合要求。 e、在焊体纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝），不得进行定位焊。
⑤焊件组对点焊完毕后，应及时施焊，避免停留时间过长。焊条必须按规定进行烘干，并在使用中保持干燥。
1.1.2.5阀门的安装
1）阀门安装前进行外观检查，确保无缺损。
2）阀门在安装前逐个检查，并进行强度和严密性实验，做好记录。在关闭状态下按介质流动方向安装，焊接时严格按产品说明书有关技术要求施焊。
1.1.2.6管道清扫
为保证管道正常运行减少冲洗量，在安装过程中做好管道的清扫。管道除施工前人工钻管逐根清扫外，还应进行整体钻管清扫，管道内部每道焊口的焊渣必须认真清除，不得有焊渣、焊条头等其它杂物存在。清扫后必须由专人检查，经甲方、监理验收合格后方可封盲板。
1.1.3中水管道试压
1）由于采用分段施工，所以试压也分段进行。试压设备用5.0Mpa的电动试压泵，试压介质为洁净水，应按规定进行冲洗、试压。进行水压试验时，先将管路试验压力升至2.5Mpa，观察十分钟，压力降
不大于0.05 Mpa，再将压力降至2.0 Mpa,，进行外观检查，不渗不漏为合格。
2）水源可以从现有自来水管线上接或从附近村庄接；电源尽可能使用现有施工电源，线路优先使用架空布设，限高4.5m，用电缆接至控制箱里，以减少业主协调工作量。
3）堵板设计：堵板用Q235钢板制作。厚度按下式计算： σ=KD（P/［σ］）1/2 P----管内试验压力P=2.4Mpa D----管子直径(m)
σ—Q235-B钢材容许应力σ=100MPa
施工时，为安全起见，焊接堵板应凹入管端一些，且堵板按规范要求开坡口。凹入尺寸按凹入深度>100mm，堵板外面应加肋，肋呈井字形，且与管道、堵板焊成整体。
4）压力表表盘直径150mm，精度1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，数量不少于2块，处于校检有效期内。
5）试压前检查井等已施工完毕，混凝土、砌体强度已达到设计强度，焊缝外观检查和无损检查达到合格标准。
6）系统管道高点设放气，注水时应将管内空气排尽；低点设放水装置。放出的水经集水坑收集用水泵排入城市下水。
7）试压中应注意：
a、试压过程中，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验或对该部分无损探伤检验。
b、堵板必须经过受力验算，焊缝质量要求同管线焊缝质量标准。 c、试压安装管路使用的管材、管件和阀门必须满足试验压力要
求。
8）管网在水压试验合格后进行水冲洗，利用水压试验的水浸泡24小时，启动循环泵进行循环，管中的水流速度不低于2m/s（管网运行时水的流速），同时向管网补水，待排污口排出的水中全固形物的含量接近或等于清洗用水水中全固形物的含量，即出口的水与入口的水的透明度相同即为合格。 1.1.4竣工测量
供热管线完工后进行竣工测量。平面测量管线始末点、转角点的坐标和永久性建筑物的相对位置，阀门、补偿器、大小头和交叉管线的位置；高程测量所有变坡点、转角点和沿线每50m的管顶高程，测量其它交叉管线的高程。 1.1.5管沟回填 1.1.5.1要求
1）回填前将槽底杂物清除干净。
2）回填土土质中不得有大于100mm的碎砖及砂块
3）回填过程中要充分保护管道、电缆，避免回填夯实时碰撞管道及电缆。
4）原填素土应人工分层夯填。 1.1.5.2回填方法
1）当现场工作面窄小,无法使用机械回填时,采用人工回填,机械夯实；土方碾压夯实设备采用振动式压路机。
2）回填土：应控制含水量，每层回填厚度300mm，第一层回填土只碾压不振动，第二层回填土轻振，以后每层回填土重振，以达到设计要求的密实度，回填时应注意保护地下已有设放的安全。回填时
分层取样做好土壤击实实验，夯填部分密度应符合设计规定，合格一层填一层，直至设计地坪。 1.1.6检查井施工
管道穿井壁埋设柔性套管，并用柔性材料密封管间隙。 1.1.6.1基坑开挖
1)采用反铲开挖,自卸汽车运土，弃于业主指定地点。外运时要预留部分好土供回填使用。
2）坑底每侧工作面宽不小于300mm。三类土边坡为1：0.67。当现场无法放坡时设计挡土板支撑并做单项方案，以保证安全。
3）为保证不扰动坑底土壤预留200mm厚人工挖出清理整平夯实。提前24h通知监理、业主代表验槽。合格后进入下道工序。
1.1.7.2钢筋工程
1）钢筋接头φ12以上采用电焊连接，其余接头均采用绑扎连接，钢筋接头的位置要相互错开，每一断面的焊接接头不超过50%，绑扎接头不超过25%。钢筋绑扎时相交点要全部绑扎，顺扣或反扣要交错变换方向，保证钢筋不位移。
2）钢筋集中下料，现场制作，挂牌堆放。运输中不得损坏。 3）钢筋保护层采用预制砂浆块，内埋铅丝，规格为40×40mm，厚度同保护层，间距不大于1200×1200mm梅花布置。
1.1.7.3模板工程
1）首先进行模板设计，模板采用组合钢模板，并准备好脱模剂。 2）采用角钢箍、钢卡具和钢管肋加固，模板与基坑壁用80×80方木支撑。
3）所有支撑体系均采用碗扣式脚手架快拆装体系。
4）模板一次安装到顶，分层留振捣口的施工方法，振捣口模板事先做好连接装置。
1.1.7.4混凝土工程
1）按试验室砼配合比设专人定磅，并应进行开盘鉴定。每台班开班前应对搅拌机进行试运转，并对所有计量器具进行检查并定磅，校对施工配合比；对原材料进行检查核对，一切符合要求后才可开盘拌制砼。
2）每次拌制第一盘砼时，先加水使搅拌机空转数分钟，搅拌筒充分湿润后，将剩余积水倒净。搅拌第一盘砼时，由于砂浆粘筒壁损失，因此石子用量应按配合比减半，从第二盘开始按给定的施工配合比投料。
3）出料时，先出少许料，目测拌合物的外观质量，目测合格后方可出料，每盘砼料必须出净。施工中加强原材料含水量检测和计量，每一工作班至少检查两次砼塌落度，砼搅拌时间不能少于120S。
4）混凝土采用集中搅拌，反斗车运输，运输时间不能长于45min,机械振捣，连续浇筑，不留施工缝。
5）震捣棒移动间距应小于500mm，每一振点的连续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层砼结合为整体，震捣棒应插入下层砼50mm以上，不能漏振过振，遵循快插慢拔原则。
6）砼浇筑完后要用木抹子抹平，至少抹两次，并及时覆盖，加强养护，砼浇筑高度超过2m，用流槽往下送砼。
7）严格控制混凝土入模温度，防止裂缝产生。抗压试块每班次每墩不少于一组。
第二节 过铁路及公路顶管工程