5.3.5 冬期施工时不使用冻土回填。
5.4 治理方法
5.4.1基槽回填土沉陷造成墙脚、散水空鼓,如上层砼面层未破坏话,可填如碎石,在压入泥浆,填灌密实;若面层已裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工.局部处理可用锤、凿将空鼓部位凿开,填灰土或粘土,碎石混合物夯实,再做面层。
5.4.2 因回填土沉陷引起结构下沉时,应会同设计部门,针对情况采取加固措施.
6 砼灌注桩桩位偏移 6.1现象：
桩顶平面位移过大。
6.2 原因分析：
6.2.1 桩位放得不准，偏差过大。施工中位标志丢失或挤压、偏离，施工人员随意定位。桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等，造成桩位错位较大。
6.2.2 放线定位完后，机械进入，随意行驶，造成桩错位，施工时未复核。 6.2.3 钻机对位不准确，造成偏差。
6.2.4 开钻时，未放定位护套，在地表土质不均时，造成钻头偏位。
6.3预防措施
6.3.1 认真按图纸放好桩位，作好明显标志，设置引桩以备复核时使用。
6.3.2 在钻机对位前，对桩位作一次复核，发现丢失桩位或桩位标志，以及轴线桩桩标志不清时，应由有关人员查清补上。
6.3.3对桩位的放线布桩标志应绘出详图，在图上编号，以备复核时，对照清点。 6.3.4 现场的机械行驶应在不影响桩位的情况下，标明行车的路线。 6.3.5开钻前人工埋设定位护筒，防止偏钻。
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7 灌注桩钢筋笼放置与设计要求不符: 7.1 现象
钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。
7.2 原因分析：
7.2.1 堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。 7.2.2 钢筋放入时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。
7.2.3 成孔时孔底沉渣、虚土或泥浆沉积多，没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
7.3 预防措施
7.3.1 如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼放孔时再分段焊接。
7.3.2 钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2—2.5m设置加劲箍一道，并在钢筋笼内每隔3–4m装一个可拆 的十字型临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
7.3.3在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置砼垫铁，垫块厚度与保护层厚度相同。 7.3.4 用导向管控制保护层厚度，钢筋笼由导向管中放入，导向管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑砼过程中再分段拨出导向管或浇筑完砼后一次拨出。
7.3.5 清孔时把沉渣、虚土清理干净保证有效孔深满足设计要求。
7.3.6 钢筋笼应缓缓放孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，在桩孔口固定好钢筋笼的位置，保证其平面位置准确。
7.3.7对在运输、堆放及吊装过程中已发生变形的钢筋笼应进行修理后再使用。
8成孔时，孔底虚土多 8.1 现象
成孔后孔底虚土多，超过规范规定。
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8.2 原因分析：
8.2.1 松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物的土层，以及流塑淤泥、松散砂、砂孵石、孵石夹层等土中，成孔后或成了孔过程中土体容易坍落。
8.2.2 钻杆加工不直或在使用过程中变形，钻杆连接法兰不平，使钻杆拼接后弯曲。因此，钻杆在钻进过程中产生晃动，造成孔径增大或局部扩大。提钻时，土从叶片和孔壁之间的空隙落到孔底，钻头及叶片的螺距或倾角太大，如在砂类土中钻孔，提钻时部分土易滑落孔底。
8.2.3 孔边的土没有及时清理干净，甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土，钻杆提出孔口后，孔口积土回落。
8.2.4 成孔后，孔口盖板没有盖好，或在盖板上有人和车辆行走，孔口土被扰动而掉入孔内。
8.2.5 放砼漏斗或钢筋笼时，孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。 8.2.6 成孔后没有及时浇筑砼，被雨水冲刷或浸泡。
8.2.7 施工工艺选择不当，钻杆、钻头磨损太大。孔底虚土没有清理干净。 8.2.8 成孔后，没能及时浇筑砼，孔壁长时间暴露，水分蒸发，孔壁塌落。
8.3预防措施。
8.3.1 仔细探明工程地质条件，尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工，如不能避开，则应选择其它施工方法。
8.3.2 施工前或施工过程中，对钻杆、钻头应经常性检查，不符合要求的钻杆、钻头、应及时更换。根据不同的工程地质条件选用不同型式的钻头。
8.3.3 钻孔钻出的土应及时清理，提钻杆前，先把孔口的土清理干净，防止孔口土回落到孔底。
8.3.4 成孔后尽可能防止人或车辆在孔口盖板上行走，以免扰动孔口土。砼漏斗及钢筋笼应竖直的放入孔中，要小心轻放，防止把孔壁碰塌掉到孔底。当天成孔后必须当天灌完砼。
8.3.5对不同的工程地质条件，应选用不同的施工工艺。 一般情况下，提钻杆的施工工艺有以下三种：
（1）一次钻至设计标高后，在原位旋转片刻再停止旋转，静拨钻杆。
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（2）一次钻至设计标高以上1m左右，提钻甩土，然后在钻至设计标高后停止旋转，静拨钻杆。
（3）钻至设计标高后，边旋转边提钻杆。 8.3.6 成孔后及时浇筑砼。
8.4治理方法
8.4.1 作多次提钻。 8.4.2 用勺钻清理孔底虚土。
8.4.3 孔底虚土是砂或砂砾石时，可先采用孔底灌浆拌合，然后再灌砼。 8.4.4 采用孔底压力灌浆法，压力灌砼法及孔底夯实法解决。 8.4.5 人工清理。
9 水下作业成孔灌注桩孔底沉渣过厚 9.1 现象
浇筑砼前，孔底沉渣厚度超标，导致单桩承载力降低，沉降量增大。
9.2 原因分析
9.2.1 机械原因：砂石泵泵量不够或泵有故障，不能将孔底沉渣冲起或吸力不足，不能抽起沉渣。
9.2.2 泥浆质量不好，不能将沉渣悬浮起。 9.2.3 清孔时导管离孔底距离过大。
9.2.4 清孔完，未及时浇注砼，导致孔内泥浆沉淀。 9.2.5 终孔时，泥浆含砂量过大，泥浆比重过大。
9.2.6 初灌砼时，底管距孔底距离过大或过小，不能将沉渣冲起。
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9.3 预防措施：
9.3.1 机械选型时，应选用合适的泵径及泵量。 9.3.2 拌制泥浆，控制泥浆的配比、比重、粘度等指标。 9.3.2 导管底部距孔底距离控制在500mm左右。 9.3.4 清孔时，换水降低泥浆比重及含砂率。
9.3.5对沉渣池中的沉渣及时清理，保证回用泥浆中含砂量降低。 9.3.6 在回流泥浆槽口设过滤栅。
9.4 治理方法
9.4.1 重新进行清孔，至满足要求为止。
9.4.2 在特殊地层难以满足要求时，采用后压浆法施工，消除孔底沉渣对于桩端承载力的影响。
10 断桩 10.1现象
主要产生于水下砼灌注中，断桩外观不易发现，只能通过检测发现，此类缺陷出现后，会影响单桩承载自身水平推力。
10.2 原因分析
10.2.1 灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低，续灌砼致使两层砼间夹有泥浆渣土。 10.2.2 清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内，当首批砼巨大冲击力将这些渣块托起到一定高度时，由于砼面的不均匀上升或托浮力减少，使这些渣块留裹在砼内造成夹泥，灌注中的局部塌孔也会造成夹泥。
10.2.3 灌注时间过长，初凝砼粘在导管外壁，并随终结时，导管的提出而提出，使桩顶部出现竖向空洞或夹心。
10.2.4 质量不合格砼灌入造成断桩。如偶有一盘严重离析的砼或洗刷拌合机的水灌入，会在桩内形成一层相对均匀的粗料隔离层。
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