2标高偏差 2.1 现象
测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2.2 预防措施
(1) 每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平； (2) 模板顶部设标高标记，严格按标记施工；
(3) 建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高张测点应不少于2个，以便复核； (4) 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板；
(5) 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
3接缝不严 3.1 现象
由于模板间接线不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
3.2 防治措施
(1) 翻样要认真，严格按1/10~1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装； (2) 严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；
(3) 木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝； (4) 钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；
(5) 钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；
(6) 梁、桩交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。
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4模板未清理干净 4.1 现象
模板内残留木板、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
4.2防治措施
(1) 钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾； (2) 在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；
(3) 墙柱根部、梁柱接头外预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
5 模板支撑选配不当 5.1现象
由于模板支撑系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
5.2预防措施
(1) 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；
(2) 木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；
(3) 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪力撑；
(4) 支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；
(5) 在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶
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牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
钢筋工程
1． 柱子外伸钢筋错位 1.1、现象
下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。
1.2、预防措施
(1) 在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后现浇筑混凝土；
(2) 注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筋过程中由专人随时检查，及时校核改正。
2．露筋 2.1现象
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。
2.2、预防措施
砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用进有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块丝与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外尺寸，不得超过允许偏差。
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3．箍筋间距不一致 3.1现象
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
3.2预防措施
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。
4．钢筋遗漏 4.1现象
在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。
4.2预防措施
绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
5 闪光对焊 5.1现象
5.1.1 钢筋表面烧伤。 5.1.2 接头处弯折。 5.1.3 接头处轴线偏移。
5.2 原因分析
5.2.1 钢筋与电极连接处的铁锈和油污未清除。
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5.2.2 电极内表面有氧化物。 5.2.3 钢筋未夹紧。 5.2.4 钢筋端头有弯曲现象。 5.2.5 焊后松夹钳过快。
5.2.6 两电极的位置不在一条线上。
5.2.7 两电极烧损成度不同造成钳口内表面变形。
5.3 预防措施
5.3.1 清除钢筋被夹部位的铁锈和油污。 5.3.2 清除电极内表面氧化物。 5.3.3 焊接时夹头必须夹紧钢筋。 5.3.4 切除或校直钢筋端头的弯头部分。 5.3.5 焊后等接头处冷却后再松夹钳。 5.3.6 使用前正确调整电极位置。
5.3.7 应修整电极钳口或更换已变形的电极。
6 电渣压力焊 6.1 现象
6.1.1 钢筋表面烧伤。
6.1.2 接头处弯折;接头处钢筋上下轴线偏移、咬边。6.2 原因分析
6.2.1 夹头与钢筋连接处有铁锈和油污。 6.2.2 夹头电极内表面有氧化物。 6.2.3 夹头未夹紧。 6.2.4 钢筋端头弯曲。 6.2.5 夹头折卸过快。 6.2.6 钢筋对位中心线偏移。
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