过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 - 根据客户需求决定加工数量 - 根据生产需求决定最低库存量（价值流分析） P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？ 必须始终贯彻/落实客户自定义的包装规范（包括在生产环节中）。 在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运输单位，保护零部件避免受到损坏和污染。 仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁度/清洁度。 要定义清洁周期，并且加以监控。 加工工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可靠的搬运。 必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定的仓储时间以及使用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间） 机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。 对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。 P6.1.4针对各种原材料，要求的标识 / 记录 / 放行是否到位？ 对放行的原材料必须加以唯一的标识，并且可以被唯一的识别。在标记上必须能够了解批准状态。 必须确定容器/批次标签/装运设备/零部件上的批准标记。 标准化生产体系的方法： - VDA第 1卷 - VDA第 2卷 - 仓储量 - 仓储条件 - 批准的特种和标准运输容器到位 - 客户自定义的包装规范 - 企业内部的运输容器 - 防止受损 - 加工工位上零部件的定位 - 整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器） - 仓储时间的监控 - 环境影响，气候变化 标准化生产体系的方法： - 直观的安全说明 - 材料库存 - 5W方法 - 标识，标记，文字标记 - 培训 - 过程-FMEA - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 - VDA文献：稳定的生产过程 注意或项（输入－输出）和参考文献 - 客户针对标记和可回溯性的技术规范（法律法规要求，产品责任法） - 产品/原材料认可的过程 - 放行的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂 第 21 页 共 41 页
过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 - 指示牌，货物随单，...） - 放行记录 - 可追溯性体系/（-）方案 - 特种放行文件（数量，持续时间，标记类 - 型，?） - 特殊特征 - 生产控制计划，质量控制计划 - VDA说明书 注意或项（输入－输出）和参考文献 要考虑到客户针对产品放行的特殊要求。 必须确保只有放行的材料/加工的零部件被提供给下道工序，并且被使用。 必须确保所有的放行都是明白无误的。 必须在合理的框架范围内，确保所生产的单元的可回溯性（例如批次使用纪录）。 根据产品风险，必须在从供应商到客户之间的整条过程链上确保可追溯性。 必须考虑到可追溯性标记方面的客户要求。 同时要考虑售后市场零件的标识。 必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。 对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好记录。 - VDA第 4卷 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 - VDA文献：稳定的生产过程 P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？ 变更流程，也就是说从变更申请一直到变更落实必须被明确的加以描述。对责权关系必须加以规范。 必须落实一道旨在规范变更审批的过程。 变更必须与客户协商沟通，并且经过审核及批准。必要时，要证明进行了新的PPF。这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更。 变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。 为此，必须落实一套合适的体系，实现对定义的过程流程的控制。 上述要求同样适用于供应链。 在变更前，必须对变更的影响进行分析，记录并且- 由组织和客户对变更进行批准（可行性，与部件之间的归口，成本影响，时间影响，?） - 将变更传递给过程研发，生产环节，仓库或者位于上游的供应商 - 跟踪变更的落实状态（带有状态的一览表） - 对变更历史加以记录（零部件历史记录） - 对相关涉及的文件进行更新（图纸，指导 - 书，?） - 更新FMEA（产品和过程） - 对包括记录在内的变更进行验证和确认 - 对变更或者变更了的产品/零部件的使用加以控标准化生产体系的方法： - VDA第 2卷 - VDA第 1卷 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 - VDA文献：稳定的生产过程 第 22 页 共 41 页 过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 制 - 对于可能导致停产的大规模变更，落实提前生产 - 变更的循环时间（客户要求，?） - 检验工具，检具，模具和图纸的变更状态 注意或项（输入－输出）和参考文献 评价（风险分析，PLP，...）。 在批准和落实变更前，必须检验其是否与客户要求保持一致。 必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，加工制造的始终是正确的设计版本的成品，并且被交付给客户。 对于在记录和存档方面有特殊要求的特征，必须相应做好跟踪和记录。 必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。 P6：过程分析生产 P6.2 所有生产过程是否受控？工艺流程 P6.2.1 在生产控制计划表的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要信息？* 在加工工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控- 生产控制计划 制计划（PLP），生产计划表，生产注意事项）必须- 过程参数（压力，温度，时间，速度，...） 到位。其中必须对检验特征，检验工具，检验方法，- 机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。 号） 对于影响到产品特征/质量的过程参数必须给出完- 检验要求（特殊特性），属性特征，检验工具，整的规定。 方法，检验频度） 过程参数和检验特征必须带有工差说明。 - 针对夹持/ 基准点的要求 在过程控制卡上必须确定处置界限。这些处置界限- 过程控制卡上的控制界限 必须可识别，并且可追溯。 针对过程要求和检验特征，必须对发现的不符合项- 机器和过程能力证明 以及启动的措施加以记录。 在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的机器/模具/辅助工具（模具和机器- 操作说明书，操作提示信息 - 作业指导书 - 检验指导书 - 标准化生产体系的方法： - 标准作业指导书，工作站指导书 - 标准化的加工工位记录 - 特征参数看板 - 分段检验 / 分段评审 - 质量告警 / 质量停产 / 机器停产 - 质量和生产状态信息 - 过程保障计划表 - 检验工具监控/测量装置能力调查 - 装配环节的质量关卡 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 第 23 页 共 41 页
过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 - 针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件 - 最新的故障情况的信息 - 维护保养知道书 注意或项（输入－输出）和参考文献 编号）所对应的数据。 必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标记，重新检验，...）。 质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。 - VDA文献：稳定的生产过程 P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？ “批量生产放行”是云雾线批任务开工时的首次/重新认可。产品和过程都必须取得批准。而具体的审批则是由获得相关授权的员工在验收标准的基础上加以落实。在批量生产放行的这一时刻，之前的批量生产中发现的问题点必须都得到了解决。审批检验必须依据明确的检验指导书，以便能够确保可重复性。如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离。在批准过程中应包括返工。为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如 2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后），必须重新证明相关的前提条件达标，可以确保工艺稳定的生产。 在开展整改措施的过程中，也应算作生产中断。 重新放行必然总是伴随着产品和过程）。一些特殊的过程（粘接，焊接，接合，...）应受控，不仅要进行对于生产的重新放行，应做好相关记录。必须定义放行数量。 如果在中断/故障后不能立即启动批准过程，那么，对于在重新批准前生产的零部件，必须确保可以查询。工艺参数设置计划（设置数据，程序等），涉及具体产品的装置计划表以及设置辅助工具/基准件必须在加工工位/工作站上就位。而作为比较用途的检验和极限样件也应被提供给相应的加工工位。 对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录。 - 生产批准 - 变更的产品/过程 - 设备停机/过程中断，重新批准生产维修，模具更换 - 更换材料（例如更换批次） - 变更了的生产参数 - 首件检验，包括记录 - 最新状态的工艺参数 - 特殊过程–加工工位上的整洁和清洁 - 模具和检验工具的包装，批准，变更状态 - 工艺参数设置计划，设置辅助工具/比对辅助工具 - 灵活的模具更换装置 - 极限样件 - 机器能力调查 标准化生产体系的方法： - 检查表 - 过程描述 - 资质培训，资质培训表 - 现场测量 - 批量生产批准 - 过程保障计划表 - VDA第 2卷 - VDA第 16卷 - VDA第 19卷 - VDA文献：稳定的生产过程 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 第 24 页 共 41 页 过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 注意或项（输入－输出）和参考文献 P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？* 必须证明通过现有的生产设备，可以根据客户要求落实过程，并且作为成果的产品满足客户的技术规范要求。 生产装置，机器，设备必须有能力满足针对具体特征规定的公差方面的要求。 对于重要的产品/过程特征，必须对过程能力进行考察，并且开展连续的证明。 对于短期过程能力（机器能力考查（MFU））以及临时过程能力， Cmk / PpK必须达到>= 1.67。而对于长期过程能力的 Cpk，则要求至少达到 - 针对特殊特征/关键过程参数的机器/过程能力证明 - 重要参数的强制控制 / 调节 - 石川因果分析 - 在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源） - 给料和取料工装 - 防错解决方案 - 检验过程的能力 标准化生产体系的方法： - 故障的预防 - 故障的避免 - SPC（统计过程控制） - 一旦偏离设定要求则机器停机 - MSA，MFU - 5W方法 - 8W方法 - 鱼骨图 - Lshikawa(石川因果分析) - Pareto(柏拉图分析 ) - SPC（统计过程控制） - Six Sigma（六西格玛） - Poka yoke(防错) Cpk >= 1.33。针对特殊特征的能力证明，需要考虑 - 测量工具的能力 到客户的规定/要求。 对于不能证明能力的特殊特征，必须开展 100%的全检。 应根据具体的产品风险，定义并且落实针对生产的清洁度要求。 在考虑到报废率和返工率的同时，必须提供足够的产能。 - 测量记录 - 检验结果（例如测量记录） - 产品评审的结果 - 备用模具 - 夹持，夹紧装置等的可维修性 - 模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保养） - 应急计划表 - VDA第 5卷 - VDA第 6卷，第 7部分 - VDA第 19卷 - VDA文献：稳定的生产过程 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 P6.2.4 在生产环节是否对特殊的特征进行了控制管理？ 第 25 页 共 41 页