过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 - 发货评审 - 耐久度检验/长期试验（考察失效表现） - 检验规范 - 仓储/订单处理/零部件供应/发 - 功能检验 - 检验/测量装置适用性 - 调整的检验方法（测量点，紧固方案，检验工具，...） - 技术规范的更新状态 - 为达到零缺陷目标而进行的目标约定 - 功能检验 - 在山脊线条件下，落实客户对生产测试的要求 P6.6.2产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且上目的地运行下一道工序？ 应使用合适的运输工具，将零部件/组件传递给定义的仓储位置/置放位置。 在此过程中，应考虑到委托的产量 /批量，从而根据实际需要，将零部件/原材料传递给相对应的加工工位（拉动式生产系统）。 生产数量的统计和评价（合格零部件数量/返工零部件数量/报废品数量），必须加以规范，并且要易于理解。 必须确定零部件的标记方法（合格零部件/返工零部件/报废品）。在这里，还要顾及到不同变更状态下的标记。 - 合适的运输工具 - 定义的仓储位置 - 看板管理 - 准时化生产 - 仓库管理 - 变更状态 - 产量记录/分析评价 - 仓库库存 - 根据客户需求调整产量 标准化生产体系的方法： - 标准化的材料库存 - 标识，标记，文字标记 - 生产平顺 - 拉式生产系统 - 流水线生产 - 浪费的方式 - 过程-FMEA - VDA文献：稳定的生产过程 注意或项（输入－输出）和参考文献 （Cpk））。对具体客户的特殊特征（需要开展记录的特征）必须加以标记。 对客户要求必须开展内部评审（发货评审，...） 落实了一道过程，旨在规范所提供的产品的使用。这里涉及到的包括产品（成套零部件），模具，检验工具和包装。 对于检验（包括耐久度检验），必须编制检验规范，并且与客户就检验方法进行协商沟通，同时还要做好相关的记录。 必须描述并且落实一道过程，即在发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓储/订单处理/零部件供应/发货在内部门以及客户。 - 质量环 - 生产计划规划 - VDA第 19卷 - VDA文献：稳定的生产过程 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步加工/传递。 - 电子元器件的ESD防护 第 36 页 共 41 页
过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 注意或项（输入－输出）和参考文献 必须落实客户对返工的零部件的标记要求，并且做好相应的记录（数量/批量/标记/零部件历史/用途）。 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 P6.6.3 是否根据实际需要对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？ 必须通过符合实际需要的仓储和包装，保护零部件，- 仓储量 避免受到损伤。 - 防止损伤 在发货/产品出厂环节，必须了解客户具体的包装要- 零部件定位 求，并且自始至终（包括仔生产阶段）加以考虑/落- 整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器） 实。 零部件的定位不仅要实现加工工位上可靠的存放，- 监控仓储时间 而且还要保证可靠的操作使用。 仓储位置/容器必须满足必要的整洁/清洁度要求。上述要求同样适用于位于加工工位上的零部件（过量装填）。 必须监控的规定的仓储时间（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间） 在仓储和加工过程中，必须保护零部件，防止环境/气候因素的影响。 P6.6.4 是否进行了必要的记录和放行，并且相应开展了存档？ 对产品交付客户或者交付给接下来的过程的放行，必须明确而且做好了相应的记录。 特殊放行和偏差许可必须能过标记和文件而准确无误。文件应涵盖所涉及的时间范围和/或零部件的数量。这些住处包括零部件上标识，也被记录在零部件历史当中。 放行包括文件的准备无误性必须确保。 - 客户技术规范 - 特殊特征，客户针对标记的要求 - 过程描述 - 文献记录表，包括不同文件和记录的保存期限 - 客户针对存档期限的要求 标准化生产体系的方法： - VDA第 1卷 - VDA第 2卷 - VDA第 19卷 - IMDS（国际物料数据系统） - 环境因素的影响，空调 - 具体客户的包装要求（提供的包装） - 有关可用库存的信息 - 备用包装 标准化生产体系的方法： - 可视化的安全说明 - 材料库存 （量） - 标识，标记，文字标记 - 过程故障模式及影响分析（-FMEA） - VDA文献：稳定的生产过程 - VDA文献：新开发零部件成熟度保障 - 存放规定/要求（电子格式，印刷体，消防要求，- VDA文献：稳定的生产过程 可读性，...） 第 37 页 共 41 页
过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 注意或项（输入－输出）和参考文献 针对存档要求以及时间，应考虑到客户要求。 P7：客户支持，客户满意度，服务 P7.1 客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？ 所有要求，尤其是涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。应根据客户要求，考虑到质量管理体系的认证。如果需要的话，在评审过程中应包括对特殊特征的验证。 客户要求，例如量产阶段之前，量产过程中以及量产阶段之后的零备件供应，以及零部件的回收及其循环利用，都必须得到落实并且加以考虑。除了量产供应以外，零备件供给还必须对要求的变型和变更加以规划，并且考虑到相关必要的资源。 包装在适用性，固定，缓冲以及标记方面必须满足客户要求。 应根据客户要求，开展产品复评。 必须确保产品满足法律法规要求。 - 与客户的质量约定 - 开展的发货评审/产品评审 - 功能检验 - 耐久度检验（考察失效表现） - 仓储/订单处理/零部件供应/发货 - ppm指标/针对零缺陷要求的目标约定 - 错误交货 - 技术规范的更新状态 - 复审方案（频度，范围，...） - 检验和测量装置的适用性 - 调整的检验方法/可靠性测试/COP - 评审计划表，旨在确保必须证明的特征 - 确定并跟踪改进计划 - 将下级供应商包括在内 - 配件供应 - 作为投产前的初始零备件库存，交付零部件 - 停产后继续确保供货的义务 - 变更后为旧版本零部件提供零备件（模具管理，生产能力） - 针对变更后或者停产后的小批量编制的配件供- VDA第 1卷 - VDA第 2卷 - VDA第 4卷 - VDA第 6.x系列文献 第 38 页 共 41 页
过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 应方案 - 满足具体客户的包装和标记要求 P7.2 是否对客户支持提供了必要的保障？ 面向客户不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人。 必须确保用客户能够理解的语言开展联络沟通。 客户支持同样也是一项体现积极参与设计的指标。 供应商有义务在所有研发和使用阶段关注自己的产品，并且在于客户协商沟通的情况下加以改进。 对于新产品/过程，应和客户协调，从而落实投产保障。 - 客户拜访记录，必要时制定措施 - 有关产品用途的信息 - 有关产品存在的问题，产品，运输投诉 - 落实新的要求 - 通报改进措施 - 通报产品和过程变更/迁移的信息（包括供应商的） - 首次/再次产品认可（试验/量产） - 一旦偏离要求时的相关信息（包括包装和运输） - 与国外有关的顾客关怀 - 供应商物流数据的质量（例如随箱单上的料箱内的数量） - 顾客进门许可（根据与具体的客户约定） - 投产保障 P7.3 是否保障了供货？* 编制了方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供应。 在量产供货阶段，必须确保上述方案的更新状态。在这里，不仅要顾及到自身的内部过程，还要兼顾供应商的过程。 必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够理解通知客户。而通知的内容应包括- 紧急情况计划表（例如针对备选生产，供应商，包装，运输） - 为分拣行动能力以及响应时间 - 设备，特殊生产资料，模具，产品技术规范和基准件的变更可能 - 投入外部产能 - VDA文献：标准化的投诉过程 注意或项（输入－输出）和参考文献 第 39 页 共 41 页 过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 - 发生供货瓶颈时的联络沟通 - 决策权限规定/启动特殊措施情况下的事态升级等级 - 流水线配件 P7.4 一旦与质量要求不相符，是否开展了故障分析，并且有效的落实了整改措施？ 对于不符合质量要求的事项，做到自主发现并且加以分析，同时快速采取整改措施，包括对措施的有效性加以证明，这些都是对质量控制闭环系统提出的要求。 一旦收到投诉，那么，就必须遵守与客户约定的期限。对于不符合项，应开展联络沟通。 对于不符合项以及整改措施，应设置优先等级，并且纳入现有的风险分析（例如FMEA）。 通过特殊措施（例如100%全检），确保根据技术规范交付零部件。 - 分析可能性（试验室，检验/测试装置，人员） - 产品-FMEA - 针对故障特征的柏拉图分析（内部/外部） - 过程-FMEA 注意或项（输入－输出）和参考文献 供货瓶颈预计的持续时间和涉及范围，发生供货瓶颈的原因以及启动的应对措施。 必须根据客户的要求，按时启动/落实措施。 - 使得所有涉及的部门都参与进来（内部/外部） - VDA文献：标准化的投诉过程 - 采用问题解决方法 - 处理样件认可出现的不符合项 - 对技术规范进行修订 - 有效性检验 - 产品观察和改进 - 出现偏差时直至顾客信息流 - 知识储备库，教训 P7.5 是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？ 旨在对现场受损部件开展分析的过程在组织内部自始至终得到了贯彻，并且加以了统一的描述。 为标准和负载检验应落实检验计划。 针对 NTF过程（No Trouble Found），应和客户约定触发标准。应在一份检验技术规范中记录下检验特征，并且和客户协商沟通。必须将有能力的检验工具何相关的资源纳入计划。 为了对现场受损部件开展分析，应该和相关的联系- 对现场受损部件开展评估的检验技术规范，并且根据标准和负载检验加以分级 - NTF指导方针 - 用于对缺陷零部件开展故障分析的检验装置 - 和专业人员 - 受损部件分析的特征参数（例如平均评估时间） - 8D报告 - VDA文献：受损部件现场分析 第 40 页 共 41 页
过程审核检查表（提问表）
最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例 - 质量报告（包括柏拉图分析，佩恩特图（Paynter-Chart） 注意或项（输入－输出）和参考文献 人联络沟通。必须明确定义评估、NTF过程、报告机制的责权关系，以及在控制故障排除过程这一方面的责权关系。 为了检查有效性，应跟踪受损部件分析过程的评价数据。反馈分析结果（8D）和质量报告的标准报告方式必须和顾客沟通。要通过持续改进过程，保证受损部件分析的有效性。 P7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？ 针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责以下知识的证明： 任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。 - 产品/技术规范/特殊的客户要求 - 标准/法律法规 对于每一个岗位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。 针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制并落实相应的员工发展规划。 - 加工/用途 - 评价方法（例如评审，统计） - 质量工具（例如柏拉图分析，8D方法，因果图，石川因果分析） - 以下一些领域的外语技能 - 客户支持 - 产品检验 - 仓储/运输 - 物流 - 故障分析
第 41 页 共 41 页