2．7 筒体组对按排版图进行，并符合组装工艺卡的要求。
2．8 筒体长度应不小于300㎜。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的三倍，且不小于100㎜。
2．9 组对时，在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并选用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨光滑，并应按图样规定进行渗透检测或滋粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
2．10 B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10㎜，两板厚度差超过3㎜；若薄板厚度大于10㎜，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5㎜时，均应按图3.2的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面，两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按2.6条要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准而定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。
[L1，L2≥3（δs1-δs2）]
图3．2
2．11 除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。 2．12 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰水平或垂直，（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，（法兰外径小于100㎜时，按100㎜计算）且不大于3㎜。
法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图3-3）有特殊要求时，应在图样上注明。
2．13 承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。
a壳体同一断面上最大的内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1％，(对锻焊容器为1‰)且不大于25㎜（见图3—4）。
b当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1％，(对锻焊容器为l‰)与开孔内径2％之和，且不大于25㎜。
2．14 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨范围的斜度至少为l：3 。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5％，且不大于2㎜，否则应予焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3％，且
不大于1㎜，否则应予焊补。
2．15 不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械及环境造成的铁离子污染，曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。
2．16 冷加工造成的板厚减薄量应不大于板厚的10％(碳素钢低合金钢)。 2．17 不锈钢材料的碳弧气刨表面，应采用砂轮打磨清除渗碳层。 2．18 压力容器组焊时不宜采用十字焊缝，相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒体的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100㎜。 2．19 不允许强力组装。
2．20 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
2．21 压力容器主要受压元件焊缝附近50㎜处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中指供给用户。
2．22 有防腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理，该类钢制零部件按图纸要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。 2．23 压力容器焊接接头的表面质量如下。 (1)形状、尺寸及外观应符合技术标准和设计图纸的规定。(2)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。(3)焊缝与母材应圆滑过度。(4)角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过度。
第三章 滚圆工艺守则
3．1 滚圆之前必须清除板材金属屑、杂物，并将板上有标记的面放在下面．以便卷制后标记留在圆筒外侧。
3．2 卷制过程中要及时扫去剥落下来的氧化皮，以避免产生压坑和损坏设备。
3．3 卷制时，板材要放正，保证两侧与滚轴线垂直。
3．4 筒体点焊和焊接按相应的焊接工艺守则及焊接工艺卡执行。 3．5 纵焊缝完成后，校圆之前清除氧化皮、焊接飞溅物及焊疤。 3．6 校圆后对筒体进行检查。
3．7 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于l/6内径一Di，且不小于300㎜的内样板或外样板检查，(见图4-1)其E值不得大于(δs/10+2)㎜且不大于5㎜。
在焊接接头轴向形成棱角E(见图4-2)用长度不小于300㎜的直尺检查，其E值不得大于(δs/10+2)㎜，且不大于5㎜。
1/6 Di且不小于300㎜ 1/6 Di且不小于300㎜ 第四章 焊接工艺守则
4．1 本守则适用于手弧焊、埋弧焊、气体保护焊所焊接的低碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制造的压力容器的焊接。
4．2 对于所有受压元件的焊接焊缝，以及受压元件与非受压元件的焊缝，必须由持有相应项位资格证的焊工担任。
4．3 对首次使用的钢种、焊接材料和焊接方法及经改变了重要参数的焊接工艺，均应在容器施焊接前进行焊接工艺评定。
4．4 焊接材料的使用必须符合我公司“焊接材料管理制度”和要求。 4．5 焊缝坡口经检查合格后，才可进行组对，组装间隙、错边量等要符合标准，然后进行点焊，焊接前必须将接头两侧20㎜以内的铁锈、油污、水分等清除干净，使材料露出金属光泽。 ，
4．6 当焊接环境有下列情况之一时，且无有效防护措施时，禁止施焊。 4．6．1 手工焊时风速大于10米/秒。 4．6．2 气体保护焊风速大于2米/秒。 4．6．3 相对湿度大于90%。 4．6．4 雨、雪环境。 4．6．5 焊件温度低于0℃。
4．7 焊条在使用前应按所用焊条要求温度、时间进行烘干，一般情况下对酸性焊条烘干温度为150oC，烘烧1小时，对碱性低氢型焊条烘干温度为350 oC，烘烧1小时，随烘随用，当天使用不完的焊条，第二天还应重新烘干，最多重复烘干次数不多于3次。
4．8 对于埋弧自动焊、焊丝要经过除锈处理，焊剂烘干按所用焊剂要求