第七章 列管式换热器制作工艺守则
1、筒体下料：筒体长度按图纸理论尺寸加10～20㎜ 2、管子下料：
2.1下料时应考虑如下因素：图纸理论尺寸、筒体实际长度、管板实际厚度、管板与筒体焊接收缩量、管子保证每端伸出管板2～3㎜，下料时避免马蹄口。
2.2碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2.3换热管拼接时，应符合以下要求：
a)对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定。
b)同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过两条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm的直管段U型弯管段范围内不得有拼接焊缝。
c)管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
d)对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5 mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
e)对接后，应按表50选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；
表Ⅰ mm 换热管外径d 钢球直径 注：di—换热管内径 d≤25 0.75di 25＜d≤40 0.8di d＞40 0.85di f)对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；
g)对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。 2.4 U形管的弯制
2.4.1 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。 2.4.2 U形管不宜热弯。
2.4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。
a)碳钢、低合金钢钢管进行消除应力处理；
b)奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。
2.4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。 3、管板
3.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格。 3.2除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。 3.3管板加工严格按图纸要求钻孔、开坡口。
3.4终钻后应抽查不小于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格
率应不小于96%，Bmin值的数量应控制在4%之内，超过上述合格率时，则应全管板检查。 3.5 管孔表面粗糙度
a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm； b)当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 3.6 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.7 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。
4、穿管：①穿管前将管端按管板厚度+5～10mm进行除污。②强度胀+密封焊、贴胀+强度焊要求除锈长度每端为两倍的管板厚度。③强度焊要求除锈长度不小于管外径且不小于25mm。
5、管子胀接前先分别对管端及管板测量硬度，要求管端硬度低于管板硬度差值不小于HB20。
6、筒体、管板焊接：要先点焊，然后再对称分段焊接。
7、管子、管板胀接：首先应清除管内异物，胀接分两次进行，先初胀后复胀，胀接顺序如图示。
涨管率：管子减薄率 ε=[d′-(d+c)]/2t3100% d′—— 涨后管内径 d —— 涨前管内径 c —— 涨前两者间隙 t —— 管壁厚 中低压 ε=1.3～1.9% 高压
8、管子、管板焊接：焊接前将胀接时的油污清理干净，然后将所有管子与管板点焊。焊接顺序：①由内向外转圈焊法（如图）。②由内向外条形对称焊法（如图）。③由内向外间隔（隔一行或两行）对称焊法（如图）。对于直径大于2m的大规格换热器，除按上述的定位满焊外，还可加上按中线十字线方向定位满焊（当然也是两端同时进行），然后按图中所示的由内向外条形对称焊进行。