9、管箱、浮头盖的热处理
a)碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；
b)除图样另有规定，奥氏体不锈钢管箱、浮头盖可不进行热处理。 10、换热器组装
10.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。
10.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。
10.3螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺序可按图的规定。
11、压力试验
换热器压力试验的顺序应按本标准规定。压力试验的方法及要求应按GB150-1998中10.9的规定。 11.1固定管板换热器压力试验顺序
a) 壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头（以下简称接头）； b) 管程试压。
11.2当管程试验压力高于壳程试验压力时，接头试压应按图样规定，或按供需双方商定的方法进行。
第八章 塔器组装工艺守则
1、下料执行《下料工艺守则》 2、卷筒执行《筒体制造工艺守则》 3、滚圆执行《滚圆工艺守则》 4、焊接执行《焊接工艺守则》 5、组装执行《容器组装工艺守则》
6、塔器组装除执行以上工艺守则外，其特殊要求如下：
⑴带容器法兰的塔器，法兰与短节焊接完成后要二次加工，法兰初次加工时需留二次加工时的余量。
⑵筒体直线度任意3m长度筒体直线度偏差≤3mm。筒体总长度L≤15m时，总偏差≤L/1000 mm；L>15m时，总偏差0.5L/1000+8 mm。
⑶上下两封头焊缝之间的距离：每长度为1 m时为±1.3；当L≤3m时，不超过±20 mm；L>3m时，不超过±40 mm。
⑷基础环底面至塔釜封头与塔壳连接焊缝的距离，每长度1m为±2.5 mm，且不超过±6 mm。
⑸接管法兰面至塔外壁距离≤±2.5 mm。 ⑹设备开口中心标高及周向位置：接管≤±5 mm 人孔≤±10 mm 液面计接口≤±3 mm
⑺与外部管线连接的法兰面垂直度或平行度：DN≤200时为≤±1.5 DN＞200时为≤±2.5 ⑻接管中心线至塔盘面的距离：≤±3（人孔≤±6）
⑼液面计对应接口间的距离及周向位置≤±1.5 ⑽液面计对应接管外伸长度差≤1.5 mm ⑾液面计法兰面垂直度≤法兰外径的0.5%
⑿塔壳分段处端面平行度DN/1000，且不大于2mm ⒀地脚螺栓相邻或任意两孔弦长，中心圆直径≤±2mm
⒁内件组装：塔盘（或支持圈）要尽量避开焊缝部位焊接，塔盘间的平面度≤1.5 mm，降液板与塔盘连接要按图纸及管口方位图的要求，如遇焊缝，要将焊缝磨至与母材齐平。
⒂分段交货的塔器，要在厂内对其进行预组装，需现场组焊的对接接头坡口应在厂内加工、检验、清理，并在坡口表面及内、外连缘50 mm的范围内涂可焊性防锈涂料。与分段处相邻塔盘的技持圈和降液板应在厂内点焊，运输过程中为防止筒体变形，要增加持撑。
第九章 容器组装工艺守则
1、根据图纸和工艺卡的要求，对各零部件进行清点，查清标记移植，同台容器统一放置。
2、封头在组对前，应按图纸或管口方位图分出等分线，并做好标记，在同一圆上的接管应画出实样及相应的轮廓线，保证接管在同一圆上，同时计算出接管高度，所有封头上的接管、吊耳、支座等尽量在组焊（封头与筒体）前焊接完成，以保证焊缝质量，接管螺栓孔位置要跨中布置，特殊要求除外。
3、各筒节首先要划出等分线，并做好标记，盘出各筒节（或封头）的外圆周长，计算出错边量，然后进行组对，但对时相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A 类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度Sn的3倍，且不小于100mm，筒节长度应不小于300mm。错边量按如下要求：当Sn<20 mm，错边量不大于1/4Sn；当20≤Sn<40，错边量≤5mm；当40≤Sn<50，错边量≤1/8Sn；Sn>50，错边量≤1/8Sn且≤20mm，棱角度不大于1/10Sn+2 mm且不大于5mm，不允许强力组装。
4、组对完成后，直线度允差不大于壳体长度的1‰，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。
5、直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2 mm。
6、承受内压的容器组装完成后，壳体同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于该断面内径的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25 mm。当