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③脱酸工序：根据油中酸的摩尔浓度配制相应碱溶液，按毛油中酸物质的量加相应碱溶液，在搅拌的同时将碱溶液缓慢加入油中，同时控制搅拌速度及油的温度。待反应完全后，用离心机将皂脚分离出。
④水洗工序：将油温升至60～85℃ ，在连续搅拌下加入约80～90℃ 的热水，水量按油量的一定比例缓慢加入，加完水后停止搅拌、静置，排去水层。再按此法操作数次，直至皂脚与油完全分离。
⑤脱水工序：把经水洗工序的油脂置于真空下加热，然后通入水蒸汽脱水，油温度控制在120℃ 以下。
⑥脱色工序：经脱水后的油脂加热至一定温度后，在搅拌下加入复合吸附剂，保温、冷却、加压过滤，压力≤0.2 MPa。
⑦脱臭工序：在高真空、高温条件下，通入蒸汽，以便带走油中异味挥发物。
（1）油茶籽压榨取油的工艺
干油茶籽 剥壳 破碎 轧胚 蒸炒 压榨 粗过滤 毛油
——茶籽的剥壳与破碎：茶籽的剥壳可采用离心剥壳与筛分机进行。经过破碎后，采用油料破碎机使其粒度变小，以便于后续轧胚工序的进行。
——油料的轧胚：轧胚就是利用对辊或多辊式滚筒轧胚机将颗粒状料碾轧成薄片状胚料的工序。油料轧胚的具体要求是轧片薄而均匀，少成粉，不露油，手握薄片发松、松手发散。轧胚机操作要点是：①轧辊须圆整，在运转中不得有径向跳动或轴向窜动，刮刀要平直，防止粘辊；
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②进料前，应除净物料中的铁器、石块等硬杂物，轧胚时存料斗内要经常有一定的存料，喂料均匀；③ 轧辊未松开前，不得长时间空转，以免损坏机件；④轧辊不吃料时，应立即停止进料，并松开轧辊或停机清理，清理出的油料应回机重轧；⑤如发生突然停车，应立即关闭进料斗内的调节门；⑥严禁在轧机运转时触及轧辊，或登机修理。
——油料的蒸炒：蒸炒过程的变化及其作用蒸炒工序可以起到3个方面的作用。一是能够让油脂较充分地制取出来；二是可以降低取油的动力消耗；三是便于制取品质更好的油脂。
油料的蒸炒可采用多层的蒸炒锅进行，其操作要点是：①开车前检查各层锅体，清杂，料门调整到所要求的位置，将各层下料门关闭；②开启电机，进行空车运转，运转正常后方可进行投料；③投料前，先开启冷凝水阀门，待锅底发热后开始投料；④在操作过程中，注意调节直汽和间汽的压力及排汽门的大小，以控制锅内料胚的温度、水分，使其达工艺要求；⑤停车时，先停止进料，将各层料胚放空，关进汽阀，最后关电机停车。
——油茶籽压榨取油：进入压榨及压榨过程中，一定要掌握好榨料的人榨参数、榨膛内的压力、压榨时间、料饼厚度、压榨温度等条件。 茶籽压榨取油的操作要点是：①开车前先用扳手扳动减速箱进轴，倾听榨膛内及其他部位有否碰击声或磨擦声，然后空运转30 min，观察各部位有无异常现象；②空车运转正常并在调整炒锅预热后，将已经辅助的料胚放入各层蒸炒锅中，经过调整蒸炒的料，在下层炒锅出口处控制温度为预100℃，一次性压榨温度为120℃左右，水分为预榨2.5％～
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4.0％ ；③ 正常运转过程中，应经常查看电机负荷、料胚流量、出油、出饼、出渣情形是否正常，同时应注意炒锅料层厚度及蒸汽压力；④停车时应先停止向调整炒锅送料，待料走空后，关闭炒锅进汽阀，再将生料加入进料口，排出榨膛内剩余饼块，方可停车。 （2）油茶籽溶剂浸出法取油
溶剂浸出法取油是“固一液萃取”化学方法在制油中的实际应用，它是一种较压榨法更为先进的制油方法，具有出油效率高、粕的质量好、加工成本低、生产环境良好、操作人员少等优点。
——浸出法取油基本原理：油料的浸出法取油包含油料浸泡、混合油处理、湿粕脱溶剂、溶剂回收等4个工序。
——浸出取油的工艺为：
湿粕 蒸脱 干粕
进料 料封 浸出器 混合油 一蒸发器 二蒸发器 汽提塔 浸出毛油 成品
——影响浸出制油生产效率的因素：提高浸出取油的效率，就是要提高浸出油的速度和降低粕中的残留油脂。因此，溶剂的性质、油料的性状、操作工艺参数等方面因素均影响浸出取油的效率。
高效率浸出的首要条件是让溶剂与油料充分有效地均匀接触。体现油料性状方面的因素，主要包括油料籽粒细胞组织结构破坏程度、颗粒大小、粉末度、水分等。
工艺上的影响因素主要包括浸出时的料、液温度， 浸出时间，混合油浓度，溶剂用量比例等可以控制的各因素。
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——茶籽浸出取油的操作：平转浸出器的操作要点是：① 开车前浸出器及其附属设备先进行空载运转，检查转动的灵活性，并检查各法兰联接是否严密、各管道及喷淋管是否通畅；② 开车时首先开动送料刮板机，使存料箱进料，尔后开动新鲜溶剂泵，从喷淋管向浸出器内送进溶剂，使浸出器内各集油格溢流装满；③开动浸出器，使得转动体运转；④开动密封绞龙，并开动1号泵，溶剂进入绞龙下料管，开动进料绞龙，向浸出器进料；⑤从浸出器上的盖孔观察，先进料的浸出器格转动到位后，即将该溶剂泵启动，对料作喷淋处理，当存料格转动到喷淋区一半位置时即补充新鲜溶剂，视料接近出粕格时启动出粕绞龙及湿粕输送机，将其送入蒸脱烘干设备。
混合油蒸发汽提的操作要点：①当混合油沉降罐内贮油达20％时，将蒸发器壳内冷凝水放空，使器预热5min～10 min；②当混合油沉降罐内贮油达50％时，向预热器进油；③经预热温度为65℃的混合油进入第1个长管蒸发器，用压力为0.3 MPa的间汽加热，使出口温度达85℃，如此混合油质量分数可达到65％；④在第2个长管蒸发器内，用压力为0.3MPa的间汽加热混合油，使出口温度控制在100℃，经蒸发后的质量分数95％；⑤当混合油进入汽提塔时，开启蒸汽阀，压力保持在0.4MPa，并控制出塔毛油温度为115℃～120℃；⑥停车时，依次关两个长管蒸发器的进油阀，再关闭加热蒸汽进口阀，打开加热夹套凝水出口，放出存汽和积水，待汽提塔内油全部走完，停止供汽，放出凝水，关停毛油泵即可。
3. 茶油的物理精炼技术
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植物油的精炼分为化学精炼和物理精炼两种，其差异主要是除去游离脂肪酸的方式不同。物理精炼是当今世界上最先进的精炼生产工艺，在传统精炼的基础上，采用独特的物理精炼方法，通过塔盘管上的小孔向油中喷入蒸汽，在脱臭的同时，也汽提出油中含有的游离脂肪酸。生产的成品油既能符合茶油国标的各项指标，又能保留适量的天然抗氧化剂，并尽量保持茶油特有的天然结构。同时还能保证茶油的贮存稳定性和热稳定性、透明度、营养价值及其它各项质量指标。
物理精炼满足绿色产品新时尚，具有炼耗低、无污染的特点。由于不再使用化学方法处理毛油，整个精炼过程中不再产生污水，不必再耗费大量财力、物力来解决环保问题。属资源节约型和环境友好型生产技术，是油脂加工企业淘汰落后产能首选的生产工艺。国内外大中型油脂加工企业都采用了物理精炼生产工艺，生产成本大幅度降低，（如金龙鱼、福临门）等品牌。而我省的油脂加工企业还采用传统的化学精炼生产工艺，生产成本较高，产品无法在市场上竞争。而采用先进的物理精炼生产工艺，不仅能生产出与国际市场接轨的一级油，并且生产成本大大下降。
物理精炼工艺：
毛茶籽油→水化脱胶→真空脱酸→脱色→脱臭→冬化脱脂→茶籽色拉油
（三）创新点
1.项目在传统精炼的基础上，采用当今世界上最先进的物理精炼生产工艺,与传统的化学精炼工艺相比，在相同品质的毛油获得相同品质
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