和解决，是一个永无止境的优化过程。现场改善给企业带来的效益主要体现在以下几个方面[7]:
1）有效地提高生产效率 2）有效地降低企业成本 3）有效地提高产品质量 （1）6S管理
“6S”管理衍生于“5S”管理，在包含“5S”管理中“整理、整顿、清洁、规范、素养”的全部要素外，建设性的增加了“安全”方面的内容。
“6S”是精益生产管理实施的基础，“6S”管理水平的高低代表着现代管理水平的高低，而现场管理水平的高低则制约着ISO、TPM等活动能否顺利进行[8]。因此大力推行6S管理与IE技术，就成为构筑精益生产型企业的必备条件。
整理(SEIRI):区分要的与不要的物品，现场只保留必须的物品。 整顿(SEITON):必须品依据规定定位、规定方法摆放整齐，明确标示。 清洁(SEISO):清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
规范(STANDARD):将上述3S的实施做法制度化、规范化，维持其成果。 素养(SHITSUKE):人人依规定行事，养成良好的习惯。 安全(SAFE):人身不受伤害，环境没有危险。 “6S”管理具体实施 l)生产现场
作业区通道畅通、地面平整、干净整洁，无占用通道的阻碍物，各种区域线完整、清楚，功能区分明确。
2)办公区域
文件资料的定置根据工作的性质不同，可将两类物品有区别、整齐的同放在一个抽屉内，但必须在文件箱定置图的同一栏内标明“办公用品、资料”的字样；生活用品与工作无关的、联系不紧密的不允许放在文件箱内。
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图5-4文件区域图 Fig.5-4 Files area chart
3)现场
要随时保证可移动物品全部按规定区域标识摆放，并划线定置，线内物品摆放整齐、规范、不超高；作业现场工装、零件、机床附件等上架，按照指示看板和“一对一”标识进行分类定置、定位摆放，工装要保持清洁，防止锈蚀与磕碰伤，与现阶段无关的工装严禁存放现场；工具箱实行定置管理和“一对一”标识，并做到一箱一图，箱内物品严格按定置图要求整齐摆放，通用工具一律实行行迹管理。
（2）目视管理
目视管理以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让员工都看得见，借以推动自主管理、自我控制。并以此来达到提高劳动者的生产效率的目的。目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，其主要实施内容如下：
1)规章制度与工作标准的公开化，凡是与现场工人密切相关的规章制度、标准、定额等，都需要公布于众，与岗位工人直接有关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、工艺卡片等，并要始终保持完整、正确和整洁。如图5-5所示：
2)生产任务与完成情况的图表化
凡是需要员工共同完成的任务都需要公布于众，计划指标要定期层层分解，落实到工段、班组和个人，并列表张贴在看板上；实际完成情况也要相应地按期公布，并用做图法，使员工看出各项计划指标完成中出现的问题和发展的趋势，以促使车间和员工都按质、按量、按期完成各自的任务。如图5-6所示：
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图5-5规章制度图 图5-6生产任务与完成情况图 Fig.5-5 Regulations figure Fig.5-6 The production task completion and figure
3)与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化
在定置管理中，为了消除物品混放和误置，必须有完善而准确的信息显示，包括标志线、标志牌和标志色。因此，目视管理在这里便自然而然地与定置管理融为一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的信息显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具涂成标准颜色，不得任意涂抹。如图5-7,5-8所示：
图5-7三现责任说明 图5-8高温提示图
Fig.5-7 Three now that responsibility Fig.5-8 High temperature tip figure
4) 生产作业控制手段的形象直观化
采用与现场工作状况相适应的、简便实用的信息传导信号，来有效地进行生产作业控制，使每个生产环节，每道工序能严格按照期量标准进行生产。如图5-9所示：
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图5-9工段管理看板
Fig.5-9 Section management Kanban
5)现场人员着装的统一化
现场人员的着装不仅起劳保的作用，在机器生产条件下，也是正规化、标准化的内容之一。它可以体现职工队伍的优良素养，显示企业内部不同单位、工种和职务之间的区别，因而还具有一定的心理作用，使员工产生归属感、荣誉感、责任心等，对于组织指挥生产，也可创造一定的方便条件。
（3）TPM管理[2]
全面生产维修（total productive maintenance ,TPM）是消除停机时间最有力的措施，全面生产维修的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
目前伊品生物已经制定了全面生产维修制度，包括设备的例行维修、预观个性维修、预防性维修以及立即维修。
例行维修——操作工和维修工每天所作的活动，需要每天对机器进行保养。比如，每天上班后对机器进行清洁清扫、调整螺丝、上机油。每批产品投产前调节流化床风阀，更换粉碎机叶片等。
预观个性维修——利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防范于未然。
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
立即维修 (即日常维修)——当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理，成立固定的紧跟生产的维修小组。
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伊品生物公司（二部）根据现实需求制定了TPM制度其主要内容如下： 1)目标是使设备的总效率最高；
2)建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；
3)包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等； 4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参加； 5)加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。 （4）整体实施效果
现场6S管理和目视管理实施完善了车间原有状况的整理、整顿。对目前车间存在脏、乱、差的现象从根本上进行了解决，实现了安全、清洁生产，提高了现场管理的水平营造了良好的工作环境，塑造了员工的团队工作精神，减少了浪费，提高了工作效率、保障了安全生产。
成功实施TPM后，伊品生物公司（二部）生产率显著提高，在某些车间采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且公司通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。并且它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。以65%成品车间为例，所消耗在设备维修、检修上的时间平均为51小时／月，实施TPM管理之后，增加了预防性维修，保养维修和个别改善活动后，所消耗的时间直接从51小时／月降低到12小时／月。而设备故障损耗或故障停机所带来的直接经济损失和成本浪费从5万／月降低到1.8万／月，直接节约费用3.2万／月。
5.2.4全面质量管理
（1）全面管理的意义
全面质量管理（Total Quality Management, TQM）：企业组织所有部门和全体人员，综合运用多种方法，对生产全过程中影响产品质量的各种因素进行控制，以最经济的办法，生产顾客满意的产品[10]。其意义在于：提高产品质量、改善产品设计、降低现场维修成本、减少经营亏损降低经营质量成本、鼓舞员工的士气和增强质量意识、减少责任事故等。
（2）全面质量管理的举措
1)提升质量管理思想，树立管理理念
在公司固有的质量管理基础上，经过培训和学习提升公司全员的质量思想，强化各岗位员工的质量意识，提高对自己工作重要性的认识；在加强员工生产技能培训，让员工充
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