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桥梁、涵洞施工技术交底
一、桥梁工程
1、施工准备
首先组织技术人员对桥梁设计文件、图纸、资料进行现场核对，进行必要的现场调查，必要时进行补充地质勘察，并将调查结果行文上报监理工程师批准，开工前，根据图纸资料和有关合同条款，编制施工方案和实施性施工组织设计，及早完成临时设施的修建工作，生产和生活所用临时设施根据该地区的环境，合理规划修建。
（1）组织机构准备：项目经理部下设桥梁质量检验分部、桥梁技术分部、桥梁资料分部等组织机构，在各施工队中分别成立质检组、自检组、试验组，各组统一领导钢筋班、架子班、混凝土拌合浇筑班、养生班等。
(2)技术准备：全面熟悉设计文件，进行现场调查，根据设计单位的技术交底记录，由项目部组织对技术人员进行技术交底工作，并做好现场记录。
(3)施工测量：对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准点桩及其他测量资料进行核对、复测。测定主要控制桩（护桩）的坐标，编号绘于桩志总图上，并注明各有关桩志坐标之间的距离、角度、高程等，做好测量和检查核对记录。
(4)材料要求：
①水泥 普通水泥采用嘉峪关水泥厂的优质水泥，抗硫酸水泥、高标号水泥使用永登祁连山牌水泥，其性能要符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、抗硫酸水泥》的规定。
②骨料 拌制混凝土所采用的骨料要清洁，含泥量不超过规范规定的含泥量，骨料的碱活性在条件允许时按照有关规范进行检验。
③钢筋 进入施工现场的钢筋每批要进行规定试验，合格后投入使用。 2、基础及桩基施工 2.1明挖扩大基础施工
a、扩大基础开挖：基坑开挖采用人工配合机械开挖。基坑开挖中如发现地下水丰富
将采取措施进行地下水排除，挖集水井设置水泵及时抽去基坑内渗水，为基础施工提供达到要求的工作面。施工期间配备专职安全员，注意观察坑壁顶面有无裂缝及松散塌落现象，自基坑开挖至基础完成，要连续不断施工。根据不同情况采取不同加固措施。开挖基坑的土方及时运走，不得防碍开挖基坑及道路车辆通行。
b、钢筋加工与安装：钢筋在加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩、台身钢筋并
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特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块的硬度和厚度按要求制作。
c、模板加工制作与安装：采用1×1.5M定型钢模板，制作模板的材料要符合设计及有关规范要求，在模板设计时，要绘制总装图、细部构造图，并考虑可能产生的各种荷载，使其有足够的强度、刚度，且拆装容易，便于施工。加工制作模板板面平整，接缝严密不漏浆，以保证其使用质量和周转率。
模板表面在使用前将清理干净，做到无污物、砂浆及其他杂物。在模板使用前彻底
涂刷同一品牌、脱膜性能好且使混凝土颜色不变色的脱膜剂。
脚手架和支架稳定、坚固，能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动。支架
立柱必须安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑混凝土后不发生超过图纸规定的允许沉降量，在混凝土的浇筑过程中，要随时测量和记录脚手架和支架的变形及沉降量。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞做到位置准确安装牢固，模板安装完毕后，对其
平面位置、顶部标高、节点联系及纵横面稳定性进行检查，合格后报请监理工程师检验，征得监理工程师同意方可浇筑混凝土。
d、浇注基础混凝土：在基坑深度大于2M时浇筑将用吊筒或溜槽辅助进行，以防止混凝土因直接注入基坑而发生离析，影响浇筑质量。混凝土浇筑将连续进行，分层振捣密实。浇筑过程中注意墩台钢筋骨架的预埋，当基础混凝土浇筑达到配筋高度时，将事先绑扎焊接牢固的墩柱骨架放入基坑内进行固定，确保钢筋骨架标高及平面位置，特别是轴线位置的准确，防止钢筋骨架倾斜或移位。
2.2桩基础施工 反循环钻孔桩施工工艺
钻孔桩施工顺序为：测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工。（钻孔桩施工工艺流程图附后）
1、钻机就位
钻孔灌注桩基础施工前先将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。 2、泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.2～1.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4～1.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进
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中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。
钻孔用泥浆技术指标见下表
泥浆技术指标表 序号 1 2 3 4 项 目 比重 粘度 含砂率 胶体率 技术指标 一般地层：1.2～1.3；松散易坍地层：1.4～1.5 一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S 新制泥浆不大于4% 不小于95% 8~10 5 PH值 3、埋设护筒 孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m～2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
4、成孔试验
施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正，以保证钻孔质量。
5、成 孔
（1）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。
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（2）、故障预防与处理
a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。
b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。
（3）、施工注意事项
a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。
c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
6、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.1～1.2，含砂率<8％，粘度17~20Pa.s，胶体率>98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度≤300mm。
7、绑扎、吊装钢筋笼 (1)、钢筋笼绑扎
钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加
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强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
钢筋加工及安装检测项目、检查频率
项次 1 检查项目 规定值或允许偏差 ±20 检查方法和频率 每构件检查2个断面， 用尺量 每构件检查5-10个间距 受力钢筋间距（mm） 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 长 钢筋骨架尺寸（mm） 宽、高或直径 2 0、-20 ±10 3 按骨架总数30%抽查 ±5 ±10 每构件沿模板周边检查8处 4 保护层厚度（mm） （2）、钢筋笼吊装
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩
孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。
8、导管安装
导管用Φ250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇筑采用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm的距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm的高度来保证。
9、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。 10、灌注水下砼
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