产品质量顾客通知评分（30分） 交付产品质量评分（30分） 交付及时性评分（15分） 交付问题顾客通知评分（15分） 服务评分（10分）
综合评价得分=产品质量顾客通知评分+交付产品质量评分+交付及时性得分+交付问题顾客通知得分+服务评分 B）A、B、C分级：
90分及以上： A级供应商 75分至89分： B级供应商 74分及以下： C级供应商
C）特别说明：产品审核符合率低于90分的供应商不得评为A级。
4.8.3年度综合评价结果将以书面形式反馈给供应商，采购员将以此作为下年度采购比例分配的依据。
4.9采购文件和资料的管理
采购员妥善保管各类采购文件，记录供应商供货状况，通过这些资料正确评估供应商的质量保证能力，分析其质量趋势。 4.10外协件和外协工装的控制
采购员对外协件的供应商和对工装供应商的选择控制可参照上述方法。
生产过程控制程序 1目的：
为满足市场与顾客的需求，使生产过程中作业准备验证、生产计划、产品交付处于有效控制，确保产品质量和产品交付充分满足顾客生产及服务要求。 2适用范围：
适用于本企业生产的所有产品试生产及生产过程。 3职责
3.1工程师负责生产过程中的技术文件和资料的编制；
3.2检验员负责生产过程中的产品过程监视和测量及量具的管理以及产品出厂前的检验； 3.3生产主管负责人负责生产过程中所需的资源配备准备工作、原材料、外协件的接收和产品的加工及生产过程中安全文明生产的管理；
3.4车间主任负责生产作业计划和有关控制文件的落实及产品的生产；
3.5采购员负责提供生产过程中所需的原材料、外购件、外协件、辅料及产品的交付服务； 3.6人事主管负责组织生产过程所需技能的人员培训； 4工作程序
4.1控制计划及生产提供
4.1.1由工程师依据多方论证小组制定的产品质量先期策划的要求，绘制产品图纸。 4.1.2 由工程师依据试生产和生产过程的FMEA，编制试生产控制计划和生产控制计划，详见《产品质量先期策划程序》。
4.1.3工程师针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划，包括零件和生产过程。
4.1.4工程师对当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划。
4.1.5由生产主管提供适宜的生产设备和必备的工装、测量设备。 4.2作业指导书
4.2.1工程师在试生产前按产品实现过程要求编制作业指导书、检验指导书。 4.2.2作业指导书的形式包括：
1）产品图纸 2）工艺规范 3）检验/试验规程 4）设备操作规程等
4.2.3制定作业指导书的依据包括产品质量先期策划输出，如质量计划、控制计划及产品实现过程。
4.2.4作业指导书的内容应包括： 1）作业的名称和编号； 2）零件或部件的名称和编号； 3）当前的工程等级/日期；
4）顾客和本企业提出的特殊特性，如果有；
5）要求的工装、量具、目视辅具和其它设备； 6）过程参数；
7）SPC（统计过程控制）和其它过程监视要求； 8）相关工程和制造标准；
9）附有接受准则的检验和试验指导书； 10）反应计划； 11）修订日期和批准；
12）工具更换周期和调整指导书；
4.2.5作业指导书中特殊特性的标识按《产品质量先期策划程序》中特殊特性控制要求进行。 4.2.6作业指导书的编制、审核、批准、发放、修改和控制按《文件控制程序》执行，作业实施部门必须确保操作人员易于得到相应的作业指导书。 4.3作业准备验证
4.3.1开始作业时应进行作业准备，包括：
1）由人事主管按《培训控制程序》对人员进行培训，以确保达到所需的岗位能力要求； 2）由生产主管按《设施、设备策划及管理程序》对设备进行维护，包括性能和精度的测试和验证；
3）由工程师按《文件控制程序》提供作业指导书和工装模具；
4）由检验员按《监视和测量设备控制程序》提供测量设备，包括检验文件和记录； 4.3.2 由生产主管组织人事主管、工程师、检验员、采购员、业务员、车间人员等进行作业准备验证，填写《首/末件检验记录》，最终由工程师确认后才可开始生产。 4.3.3有下列情况之一时，需进行过程更改作业准备验证： 1）工程设计、设计规范或材料的改变； 2）使用新的或变更了的工装及设备； 3）对现有设备进行了重新安装；
4）生产过程或方法发生了改变； 5）生产场地发生变化；
6）供方提供的零件、材料或服务发生变化； 7）停产6个月以上12个月以内恢复生产前；
4.3.4对过程更改进行作业准备验证，可按更改的内容，只对有更改产生影响的内容进行作业准备验证，并形成《首/末件检验记录》。
4.3.5对作业准备验证未通过的，由生产主管确定相关责任部门，责任部门采取纠正措施解决，由生产主管进行重新组织验证。
4.3.6作业准备验证产生的记录《首/末件检验记录》，由生产主管按《记录控制程序》进行管理。
4.4生产计划制定
4.4.1业务员根据销售合同/订单及库存情况，结合市场和顾客需求，编制销售计划交总经理批准后转交生产主管。
4.4.2生产主管根据销售计划，结合生产能力及安全库存综合平衡，编制《生产计划单》。 4.4.3生产主管根据《生产计划单》和库存量编制原材料和外购外协件的采购计划，经总经理批准后分解下达《采购订单》经采购员实施采购。
4.4.4生产主管将《生产计划单》下发到各车间主任安排生产，并以板报的形式提供给车间主任，由生产主管负责人跟踪落实。 4.5生产计划的实施
4.5.1采购员根据《采购订单》，及时跟踪供应商物资的发货进度，确保生产的供给。 4.5.2生产车间精心组织生产，确保生产按计划要求进行。
4.5.3生产车间应对当天生产的产品进行日报，填写《生产日报表》上报给生产主管负责人，以利于产品按时生产交付； 4.6生产计划的调整
4.6.1当顾客要求或市场变化而影响产品交付时，业务员应及时反馈给生产主管，生产主管根据反馈的信息，下达到有关车间，各车间根据调整通知及时调整生产作业计划并组织实施。 4.7生产过程控制
4.7.1人事主管按《培训控制程序》对生产操作人员进行培训，以满足岗位能力的要求。 4.7.2检验员按生产控制计划和《产品/过程监视和测量控制程序》对生产操作人员或车间的产品加工过程进行控制，确保产品的加工按规定的过程执行，并满足要求。
4.7.3生产主管按《设施、设备策划及管理程序》对生产设备进行控制，以满足生产过程要
求。
4.7.4生产主管按《工装/模具控制程序》对生产工装模具进行控制，以满足生产过程要求。 4.7.5生产车间按计划要求组织生产，生产操作人员按作业指导书要求对产品进行生产加工，并按《产品/过程监视和测量控制程序》进行检验。
4.7.6生产操作人员按《设备操作规程》及设备维护要求对设备进行日常保养，并进行记录在《设备日常保养检点表》上。
4.7.7有使用控制图要求的过程，应按要求做控制图，并注出重要的过程活动，如更换刀具、修理机器等。
4.7.8检验员按《产品/过程监视测量控制程序》对产品进行检验和试验，按《标识和可追溯性控制程序》做好产品状况标识；当发生不合格品时，按《不合格品控制程序》进行。 4.7.9检验员按《监视和测量设备控制程序》对用于检验、测量和试验的设备进行周期检定，按《工装/模具控制程序》对重要工装进行周期鉴定。
4.7.11生产主管按要求监督生产车间安全文明生产和工作环境管理。
4.7.12生产主管负责编制《应急计划管理规定》，如遇紧急情况下（如公用事业的供应中断、劳力短缺、关键设备故障和外部退货等），由相关部门立即启动应急计划，以满足顾客要求。 4.7.13当发生过程更改时，按《文件控制程序》修改相关作业文件，必要时，由生产主管按4.3要求进行作业准备验证。 4.8生产进度跟踪
按照订单交付计划时间，对生产过程和生产进度分阶段进行监督和控制管理，确保按时交货。
4.9对开发的产品的试制过程的管理和控制
4.9.1对试制产品的生产过程的控制，必须遵循以上几个方面的要求执行，当工艺文件和作业文件还不齐全时，按照技术文件的规定要求执行。
4.9.2试制过程的工装设备和工艺以及人员的安排尽量和正式批量生产的过程保持一致，对过程的监视和测量参照过程过程监视和测量程序文件的规定要求执行。